Comment optimiser la pression arrière de la machine à moulage par injection?

Comment remettre la pression?

Dans de nombreux cas, les ingénieurs de processus définissent la vitesse de vis et la pression du dos en fonction des recommandations du fournisseur de matériaux. Cependant, quelqu'un a-t-il considéré l'impact d'une pression supérieure ou inférieure du dos sur les résultats de moulage par injection? Y a-t-il la place pour l'optimisation de la pression du dos? Ce sont des questions à considérer pour les professionnels du moulage par injection.

Pendant le processus de rétraction de la vis, la vis tourne, poussant le plastique à l'avant de la vis. Le plastique derrière la vis, sous forme de granulés, fond à mesure qu'il avance. L'énergie pour fondre le plastique provient de la chaleur rayonnante de la courroie de chauffage (20%) et de la chaleur de cisaillement générée par la rotation des vis (80%).
Comment comprendre le rôle de la pression du dos? Imaginez une personne poussant un chariot chargé sur une pente, comme le montre la figure 1. Pour contrôler la vitesse du chariot, la personne pousse le chariot en appliquant la force dans la direction opposée de son mouvement avant (Pull - en arrière) pour contrôler sa vitesse de descente et finalement le porter à un arrêt précis. Sans ce contrôle, le chariot chuterait de façon incontrôlable sur la pente.

De même, à mesure que la vis tourne pour accumuler du matériau, une petite quantité de pression est appliquée à l'arrière de la vis pour contrôler la position appropriée de la vis et assurer une accumulation cohérente de matériau. Sans pression du dos, la vitesse et la position de l'accumulation de la vis deviennent difficiles à contrôler, ce qui est la première raison d'appliquer la pression arrière pendant le processus d'accumulation.

La vis d'une machine à moulage par injection se compose généralement de trois zones: la zone d'alimentation, la zone de compression et la zone de mesure. La zone de compression comprime les pastilles en plastique souple formées à l'extrémité de la zone d'alimentation et serre de l'air et d'autres volatils qui peuvent exister entre les pastilles ou la forme pendant le processus de fusion. L'application de la pression du dos facilite cette compression et pousse les volatiles. C'est pourquoi les ingénieurs de processus peuvent souvent éliminer la floraison des matériaux sur les pièces moulées en augmentant la pression du dos. C'est la deuxième raison de l'application de la pression de dos à la vis.

L'objectif du développement du processus de moulage par injection devrait finalement être d'atteindre un processus robuste. Ce processus fournit des parties cohérentes de la cavité à la cavité, du tir à l'autre et du passage au changement. La cohérence fait ici référence à la cohérence dimensionnelle et cosmétique. La consistance dimensionnelle signifie un rétrécissement en plastique cohérent dans chaque cavité, ce qui se traduit par le même nombre de molécules ou de poids plastique emballées dans la cavité à chaque plan.

Étant donné que la taille du tir est fixe et que le coussin ne varie généralement pas, le volume de fonte injecté dans le moule est également fixé. "Poids" est égal à "le volume" multiplié par "densité". Cela signifie que pour atteindre un poids de partie cohérent, nous avons besoin d'une densité de fusion cohérente. La contre-pression comprime la fusion, donc une contre-pression suffisante et cohérente est essentielle pour atteindre une densité de fusion cohérente. Ceci est la troisième raison de l'application de la contre-pression.

Comment optimiser la contre-pression?

Avec cette théorie, la compréhension de la contre-pression est cruciale. La recherche d'optimisation devient simple. Pour tester la cohérence de la densité de fusion, nous utilisons un processus «remplir uniquement» (sans nourrir et maintenir). La vis se déplace vers la position de commutation V / P puis s'arrête. Dans la plupart des cas, les pièces produites de cette manière auront des plans courts visuels évidents.

Ensuite, mesurez le poids des pièces à partir de 10 moules, pesant les pièces et les coureurs. Étant donné que le plastique n'a pas encore rempli la cavité du moule et n'est pas encore comprimé, la densité de fusion à l'intérieur du moule doit être cohérente avec la densité de fusion du plastique à l'intérieur de la vis. La cohérence de la pièce et des poids des coureurs reflète la cohérence de la densité de fusion. Nous pouvons calculer la différence entre les poids maximum et minimum des 10 moules, puis tracer la relation entre cette différence et le réglage de la contre-pression. Cette relation peut être utilisée pour déterminer la contre-pression qui minimise la différence de poids.
Dans la plage de différence dans les gammes plus petites, le paramètre de contre-pression peut être une plage plutôt qu'une valeur spécifique. Ceci est en fait préférable car le processeur peut ajuster la contre-pression au besoin dans cette plage. Nous remarquerons également que le poids de la pièce augmente à mesure que la contre-pression augmente. Cela reflète la corrélation entre la densité de fusion et la contre-pression. Dans cet exemple, la contre-pression de 600 psi est clairement le choix optimal, car il produit la plus petite différence en partie partie (seulement 0,68 gramme).

Comme mentionné ci-dessus, la contre-pression aide également à éliminer les volatils de la fusion. Si, après avoir mis en place le processus et optimiser les autres paramètres de moulage, la pignon de la partie se produit, il peut être nécessaire d'augmenter la contre-pression. Dans ce cas, l'augmentation de la contre-pression est acceptable, car l'élimination de la floraison est cruciale.