Comment choisir la bonne position de porte pour le moulage de plastique technique ?

1. Définition et fonction de la porte
Une porte est un passage d'écoulement mince et court qui relie le canal de dérivation et la cavité du moule, et c'est un élément clé du système de coulée. La forme, la quantité, la taille et la position de la porte ont un impact significatif sur la qualité de la pièce moulée par injection. La position de la porte affecte directement l'état d'écoulement de la masse fondue et l'effet de la pression d'injection, et a un impact décisif sur la résistance et d'autres propriétés du produit moulé par injection.
Les principales fonctions du portail sont :
A. Une fois la cavité du moule remplie de matériau fondu, le matériau fondu à la porte se condense d'abord pour l'empêcher de refluer;
B. Facile à enlever le condensat de la porte ;
C. Un moule multi-trous avec une seule porte, où la porte est utilisée pour équilibrer l'alimentation ; Un moule à cavité unique avec plusieurs portes utilisé pour contrôler la position de la ligne de fusion ;
Il existe deux types de formes de section transversale de grille : rectangulaire et circulaire, avec des longueurs de grille d'environ 0.5-2 mm.
En raison du fait que la position de la porte est généralement déterminée par le concepteur et le fabricant de moules. La machine de moulage par injection apprend les exigences de conception de la porte et peut anticiper l'apparition de problèmes de production.
2. Défauts du produit causés par une position incorrecte de la porte
Les erreurs suivantes se produisent souvent dans les paramètres de porte :
1) Position de porte incorrecte ou conception de porte incorrecte
Une position incorrecte de la porte ou une conception incorrecte de la porte peuvent entraîner de graves défauts ou même la mise au rebut de pièces en plastique technique. Cela est dû à la ligne de liaison et au retrait causés par la morphologie de l'écoulement à l'état fondu, qui affecteront la surface et les propriétés mécaniques du produit, en particulier pour les produits en plastique technique renforcé de fibres. La plupart de ces problèmes ne peuvent pas être améliorés ou éliminés en ajustant les conditions du processus de moulage par injection.
2) La porte est placée dans la partie la plus mince de l'épaisseur de paroi du produit formé
Lorsque la porte est placée sur la partie la plus mince de la paroi du produit formé, un temps de pression de maintien plus long est nécessaire pour la partie la plus épaisse de la paroi. À ce stade, sans l'ajout d'adhésif fondu, cela provoquera un rétrécissement et une dépression dans la partie la plus épaisse du mur. En plus de causer des problèmes d'apparence et de structure, le rétrécissement du produit à ce stade augmentera également, provoquant un gauchissement et une déformation importants du produit.
3) Trop peu de portes et position incorrecte
Trop peu d'orifices et des positions incorrectes peuvent rendre la distance d'écoulement du plastique trop longue et la pression de remplissage trop élevée. Si la force de verrouillage du moule est insuffisante ou si une résine à faible viscosité et à vitesse de cristallisation lente est utilisée, cela provoquera des bavures (flash) dans le produit. De plus, la plage d'ajustement du processus de moulage est fortement limitée et affectée, ce qui entraîne finalement des difficultés de moulage par injection et une incapacité à garantir la qualité du produit.
3. Suggestions pour l'emplacement du portail le plus approprié
Principe de réglage de la porte : faites une porte à l'épaisseur de paroi maximale de la section de la pièce moulée par injection ;
Lorsqu'il y a une différence significative dans l'épaisseur de paroi des pièces moulées par injection, la porte de guidage doit être réglée sur la section la plus épaisse de la pièce moulée par injection (loin de la pièce à paroi mince) pour faciliter l'écoulement de la matière fondue, l'échappement et l'alimentation, et pour éviter le rétrécissement ou la dépression de surface dans les pièces moulées par injection.
Le portail ne doit jamais se trouver à proximité de zones à fortes contraintes ;
Habituellement, la position de la porte ne peut pas être réglée à la position où la pièce moulée par injection est soumise à une charge de flexion ou à une force d'impact ; En raison de la contrainte résiduelle élevée et de la faible résistance près de la porte des pièces moulées par injection, elles peuvent généralement résister aux contraintes de traction, mais ne peuvent pas résister aux contraintes de flexion et à la force d'impact.
Dans la mesure du possible, les pièces longues doivent être projetées dans le sens de la longueur pour remplacer les pièces horizontales ou centrales, en particulier pour les plastiques techniques renforcés ;
S'il y a deux cavités de moule ou plus, les positions des pièces et des portes doivent être disposées symétriquement par rapport au canal d'écoulement principal ;
Pour les pièces symétriques avec des centres axiaux, telles que les engrenages, les pièces en forme de disque, les aubes, etc., il est préférable d'utiliser une porte à film mince au centre ou d'utiliser une porte multipoint de type moule à trois plaques pour faciliter l'écoulement de la matière fondue ;
Pour les pièces contenant des charnières complètes, la porte doit être réglée de sorte que la ligne de fusion soit éloignée de la charnière, et l'extrémité d'écoulement doit éviter de s'approcher de la charnière ;
Pour les pièces en forme de coupelle (telles que les petites coques, les coques en forme de coupelle de condensateur, etc.), la porte doit être proche du bas de la pièce pour empêcher l'air d'être emprisonné à l'intérieur et de former de l'air emprisonné ;
Pour les pièces tubulaires, l'adhésif fondu doit d'abord remplir la circonférence annulaire à une extrémité, puis remplir la direction longue pour éviter les schémas d'écoulement asymétriques ;
Pour les pièces cylindriques en plastique avec des noyaux minces ou des pièces en plastique avec des pièces encastrées, qu'il s'agisse de noyaux fusibles ou d'autres pièces métalliques encastrées, le flux de colle fondue doit d'abord entourer la racine des pièces encastrées, de sorte que la déviation des pièces encastrées puisse être minimisé ; La porte doit éviter l'alimentation de la partie la plus fine, et la porte ne peut pas être placée à l'extrémité du noyau ou de l'insert mince pour empêcher le noyau ou l'insert mince d'être pressé, déplacé ou déformé, entraînant une épaisseur de paroi inégale de la pièce en plastique ou endommagement de la pièce en plastique lors du démoulage.
Lorsqu'il est nécessaire d'éviter des défauts d'apparence sur la surface extérieure, tels que des marques de grille, la grille peut être placée sur la surface inférieure ou une grille immergée peut être utilisée pour injecter de l'adhésif fondu à travers la broche d'éjection ;
Au niveau de la porte de guidage, il est conseillé d'éviter d'arrêter l'extrémité avant de l'adhésif à écoulement court (comme dans les moules complexes ou lorsque plusieurs cavités contiennent des formes différentes), et plus la distance pendant le remplissage est grande, mieux c'est.