Analyse des défauts de moulage par injection et contre-mesures pour résoudre les défautsAnalyse des défauts de moulage par injection et contre-mesures pour résoudre les défauts

Raisons du rétrécissement (fosses) :
Lorsqu'une pièce est refroidie dans un moule, le retrait irrégulier du plastique causé par l'épaisseur de paroi irrégulière de la pièce est appelé retrait. Il apparaît généralement sur le plan où la zone d'épaisseur de paroi, la forme concave et le coin intérieur arrondi de la pièce en plastique se rencontrent. Le principe de la résolution du retrait est que pendant le processus de refroidissement de la pièce, l'adhésif fondu reconstitue en continu les espaces causés par le retrait de la pièce. Par conséquent, dans des circonstances normales, il est nécessaire de s'assurer que le canal de réapprovisionnement en adhésif fondu n'est pas obstrué et qu'il y a une pression de réapprovisionnement suffisante. Si un rétrécissement se produit près de la porte, il peut être résolu en prolongeant le temps de maintien. Si un retrait se produit au niveau de la paroi épaisse de la pièce en plastique, le temps de refroidissement de la pièce en plastique dans le moule doit être prolongé. Si le retrait est causé par un retrait local de la masse fondue autour de l'insert, qui est principalement dû à la basse température de l'insert, des efforts doivent être faits pour augmenter la température de l'insert. Si le retrait de surface de la pièce en plastique est causé par une alimentation insuffisante, la quantité d'alimentation doit être augmentée Le temps de refroidissement à l'intérieur du moule doit être suffisant
Solution dans le processus de moulage par injection :
Problèmes de condition de moulage par injection :
Volume d'injection insuffisant ;
Augmenter la pression d'injection ;
Augmenter le temps d'injection ;
Augmentez la pression ou le temps de maintien ;
Augmenter la vitesse d'injection ;
Augmenter le cycle d'injection ;
Augmenter la densité de compression du plastique (augmenter la contre-pression, diminuer la vitesse) ;
Augmentez le volume du tampon d'injection.
Problème de température : la clé d'un produit qualifié réside dans la température du moule et la température du matériau, qui est liée à la fluidité du matériau fondu dans la cavité du moule. Plus la fluidité est bonne, plus elle est propice au réglage de la machine. Généralement, les matières premières ne sont utilisées que dans la plage de température standard pour une utilisation optimale, car une température élevée du matériau brûlera la colle et une basse température n'aura pas une bonne fluidité. En bref, une température de moule et une température de matériau élevées ou basses entraîneront un rétrécissement de la pièce en plastique. Par conséquent, il est nécessaire de maîtriser la condition de température optimale pendant le processus de débogage.
Retrait excessif causé par un matériau trop chaud ;
Le matériau est trop froid, ce qui entraîne un remplissage et un compactage insuffisants ;
La température élevée du moule fait que le matériau au niveau de la paroi du moule ne se solidifie pas rapidement;
Remplissage insuffisant du moule en raison de la basse température du moule ;
Le mode a des points chauds locaux ;
Modifier le plan de refroidissement.
Problème de moule : Si le retrait est éloigné de la porte, il est généralement causé par le mauvais écoulement du matériau fondu dans une certaine partie de la structure du moule, ce qui empêche la transmission de la pression. En bref, dans la conception des moules, il convient de prêter attention à l'épaisseur de paroi uniforme et de minimiser autant que possible l'épaisseur de paroi des nervures de renforcement, des colonnes en saillie et d'autres zones. Des améliorations peuvent être apportées dans les domaines suivants :
Augmentez la porte du moule ;
Augmenter le canal de déviation ;
Augmenter le canal d'écoulement principal ;
Augmentez l'ouverture de la buse ;
Améliorer la structure d'échappement du moule ;
Vitesse de remplissage équilibrée du moule ;
Éviter les interruptions du flux de matériau de remplissage ;
L'alimentation de la porte est disposée au niveau de la paroi épaisse du produit ;
Si possible, réduisez la différence d'épaisseur de paroi du produit ;
Problèmes d'équipement :
Augmenter la capacité de plastification de la machine de moulage par injection ;
Rendre le cycle d'injection normal.
Problème de conditions de refroidissement :
Le refroidissement des pièces dans le moule est trop long pour éviter le retrait de l'extérieur vers l'intérieur et raccourcir le temps de refroidissement des pièces ;
Refroidir les pièces dans de l'eau chaude ;
3. Comment résoudre le flash ? (également appelé débordement ou lot)
● Raisons de la génération de flash :
Le flash du produit est principalement causé par des défauts dans le moule. D'autres raisons incluent : force d'injection supérieure à la force de verrouillage du moule, température du matériau trop élevée, échappement insuffisant, alimentation excessive, corps étrangers sur le moule, etc.
Comment déterminer la cause du flash?
En général, on adopte la méthode d'injection courte qui consiste à injecter 90 % de l'échantillon du produit sous faible pression d'injection et sans maintien de pression. Vérifiez s'il y a des bords de flash sur l'échantillon. S'il y en a, c'est que le moule n'est pas correctement équipé ou que la force de verrouillage de la presse à injecter est insuffisante. S'il n'y a pas de bords de flash, cela est dû à des changements dans les conditions d'injection, comme un maintien de pression trop élevé ou une vitesse d'injection trop rapide.
Causes courantes de flash et solutions au flash :
Problèmes de moisissure :
La cavité et le noyau ne sont pas hermétiquement fermés ;
Déviation de la cavité et du noyau ;
Le modèle n'est pas parallèle ;
Déformation du modèle ;
Des corps étrangers tombent dans la surface du moule ;
Echappement insuffisant du moule;
Le trou d'échappement du moule est trop grand.
Problèmes d'équipement :
La surface projetée du produit dépasse la surface d'injection maximale de la presse à injection ;
Installation et réglage incorrects du gabarit de la machine de moulage par injection ;
Mauvaise installation du moule ;
La force de verrouillage ne peut pas être maintenue constante ;
Le gabarit de la machine de moulage par injection n'est pas parallèle ;
Déformation inégale de la tige de traction.
(3) Problèmes d'état du moulage par injection :
① La force de verrouillage est trop faible ;
② Pression d'injection trop élevée ;
Le temps d'injection est trop long ;
La vitesse d'injection est trop rapide ;
Vitesse de remplissage inégale ;
Interruption du flux de matière dans la cavité du moule ;
Contrôle excessif de la quantité d'alimentation ;
Cycle d'injection anormal causé par les conditions de fonctionnement.
(4) Problème de température :
La température du baril de matériau est trop élevée ;
La température de la buse est trop élevée ;
La température du moule est trop élevée.
(5) Problèmes d'équipement :
Augmenter la capacité de plastification de la machine de moulage par injection ;
Rendre le cycle d'injection normal.
Comment résoudre la contradiction entre flash et retrait :
Réduisez la vitesse d'injection, réduisez la pression d'injection et augmentez la pression et le temps de maintien ;
S'il y a un manque d'adhésif à ce moment, il est nécessaire d'augmenter la température de moulage ;
Si le flash n'est causé que par un rétrécissement local et une pressurisation, il est nécessaire de vérifier si la colle autour de la zone de rétrécissement est trop fine, car la zone mince est sujette au refroidissement et la colle fondue ne peut pas être réapprovisionnée dans la zone de rétrécissement.
4. Les causes et solutions des points noirs :
1) Si le réglage de la température du tube de matériau est trop élevé, provoquant la surchauffe et la décomposition du matériau fondu, il est nécessaire de vérifier si le régulateur de température du tube de matériau est hors de contrôle et de réduire de manière appropriée la température du tube de matériau ;
2) Si le matériau en fusion reste trop longtemps dans le baril de matériau et provoque une surchauffe et une décomposition locales, le baril de matériau, la buse et la vis doivent être vérifiés pour éviter d'innombrables coins morts dans la soupape de retour, et réparés ;
3) Le frottement et la surchauffe entre le matériau fondu et la paroi du tube de matériau provoquent la décomposition du matériau fondu. Par conséquent, l'écart entre la vis et le cylindre de matériau doit être ajusté pour éviter une force de cisaillement excessive, de petites portes ou une vitesse de moulage par injection rapide ;
4) Le gaz résiduel dans le moule brûle en raison de la compression adiabatique, provoquant la surchauffe et la décomposition du matériau fondu. Par conséquent, la vitesse d'injection peut être réduite de manière appropriée et la structure d'orifice d'échappement du moule peut être améliorée.
5. Ligne de soudure (également connue sous le nom de ligne de soudure ou ligne de joint)
● Raisons de l'apparition de lignes de fusion :
La raison de l'apparition de lignes de fusion dans les produits est généralement due au refroidissement de l'extrémité avant lorsque deux ou plusieurs brins de matières premières de différentes directions se rencontrent, ce qui ne peut pas fusionner complètement à la jonction, ce qui entraîne un défaut d'apparence de la produit. En général, cela affecte principalement l'apparence des produits et a un impact sur la peinture et la galvanoplastie. Lorsqu'il est sévère, il peut avoir un impact sur la résistance du produit (en particulier lorsque de la résine renforcée de fibres est utilisée).
Classification des causes de la formation de la ligne de fusion :
Problème de température :
La température du baril de matériau est trop basse ;
La température de la buse est trop basse ;
La température du moule est trop basse ;
La température du moule au niveau de la ligne de fusion est trop basse ;
La température du plastique fondu est inégale.
Conditions du processus de moulage par injection :
La pression d'injection est trop faible ;
La vitesse d'injection est trop lente.
Problème de moisissure : (Essayez d'utiliser une forme de porte avec moins de déviation et choisissez la position de la porte raisonnablement. Essayez également d'éviter une vitesse de remplissage incohérente et une interruption du flux de matériau de remplissage. Si les conditions le permettent, il est préférable de choisir une petite quantité d'injection de colle .)
Mauvais échappement à la couture (joint);
Mauvais échappement du moule ;
Le canal de déviation du moule est trop petit ;
La porte du moule est trop petite ;
Le diamètre d'entrée des trois canaux est trop petit ;
Le trou de la buse de la machine de moulage par injection est trop petit ;
Si la porte est trop éloignée du joint, une porte auxiliaire peut être ajoutée ;
L'épaisseur de paroi du produit est trop fine, provoquant une solidification prématurée ;
Le noyau est décalé, ce qui fait qu'un côté est mince;
Le moule est décalé, ce qui rend un côté mince;
La pièce est trop mince ou épaissie au niveau de la couture (joint);
Vitesse de remplissage inégale ;
Interruption du flux de matériau de remplissage du moule ;
Mauvaise utilisation de l'agent de démoulage.
6. Modèle d'écoulement
Classification des modèles d'écoulement :
1) Modèle d'écoulement serpent : lorsque la masse fondue pénètre dans la cavité du moule depuis la porte, elle produit un effet de jet, qui apparaît à la surface du produit comme un serpent, d'où son nom d'écoulement serpent ;
2) Motif ondulé : l'écoulement de la masse fondue dans la cavité du moule est instable, parfois rapide et parfois lent, présentant une forme ondulée à la surface du produit, d'où son nom de motif ondulé ;
3) Motif radial : généralement, il n'apparaît que près de la porte et, lorsque la masse fondue pénètre dans la cavité du moule, il produit un jet qui apparaît sous la forme d'un motif radial à la surface du produit, d'où son nom de motif radial ;
4) Motif fluorescent : La contrainte de cisaillement générée par l'écoulement à l'état fondu fait que la surface du produit produit un lustre très similaire au corps d'une luciole, c'est pourquoi on l'appelle un motif fluorescent.
Solution aux modèles de flux :
1) Modèle d'écoulement de serpent :
Lorsque la profondeur de la porte est bien inférieure à la profondeur à l'entrée de la cavité du moule et que la vitesse de remplissage est rapide, l'écoulement du fluide est instable. Lorsque l'écoulement du jet à l'avant s'est solidifié et que la matière fondue qui coule derrière remplit la cavité du moule, un motif d'écoulement semblable à un serpent apparaîtra à la surface du produit.
●Solution :
① Modifier les conditions de processus. La méthode de réduction de la vitesse de moulage par injection éliminera progressivement l'effet de jet, provoquant un écoulement prolongé de la masse fondue. Le flux prolongé rendra le produit de meilleure qualité. De plus, l'augmentation appropriée de la température du moule et de la température de fusion réduira également l'effet de jet et permettra à la fusion de s'écouler dans un flux prolongé.
② Modifiez la taille de la porte du moule. Lorsque la profondeur de la porte est légèrement inférieure à la profondeur de la cavité du moule, l'effet d'expansion de la sortie du jet fait fusionner la fonte subséquente avec le bord d'attaque du jet non loin de l'avant, rendant ainsi la surface du jet effet moins évident. Lorsque la profondeur de la porte est égale ou proche de la profondeur de la cavité du moule, la vitesse de remplissage est faible, formant un écoulement prolongé.
Modifiez l'angle de la porte du moule de sorte que l'angle entre la porte du moule et le moule mobile du moule soit 4- 5. De cette façon, lorsque la fonte s'écoule hors de la porte, elle sera d'abord bloquée par la cavité du moule. mur, ce qui peut empêcher l'apparition de schémas d'écoulement sinueux.
Modifiez la position de la porte du moule. Réglez la porte du moule à la position la plus proche de la paroi de la cavité du moule (perpendiculaire à la direction de la porte). Lorsque le fluide s'écoule hors de la porte, il sera d'abord bloqué par la paroi de la cavité du moule, ce qui peut également empêcher l'apparition d'un écoulement de jet, ce qui en fait un écoulement prolongé, évitant ainsi l'apparition de schémas d'écoulement sinueux.
2) Modèle de vague :
Pendant le processus de remplissage de la matière fondue, le nouveau flux de matière fondue sort continuellement de la couche interne, poussant vers l'avant le flux stagnant de l'onde frontale. Dans le même temps, le bord de l'onde avant est constamment étiré. En raison de la résistance à l'écoulement, l'augmentation ultérieure de la pression de fusion aplatit et fait avancer les ondulations nouvellement formées, provoquant une accumulation d'écoulement stagnant et formant des motifs ondulés sur la surface du produit. Surtout dans les situations où la vitesse d'injection est rapide, la pression d'injection est faible ou la structure du moule est déraisonnable, le flux de fusion s'arrête et la cristallisation du PP est rapide et lente, ce qui est plus susceptible de provoquer une cristallinité de surface incohérente du produit et forme motifs ondulés sur la surface.
●Solution :
① Modifier les conditions de processus. En utilisant une injection à haute pression et à basse vitesse, la stabilité de l'écoulement à l'état fondu peut être maintenue, empêchant ainsi l'apparition de modèles de vagues.
② Augmentez la température du moule. Lorsque la température du moule augmente, la fluidité de la masse fondue augmente. Pour les polymères cristallins, des températures plus élevées sont bénéfiques pour l'uniformité de la cristallisation, réduisant ainsi l'apparition de motifs d'onde.
Modifiez la structure de l'empreinte du moule. La structure du moule peut également provoquer des motifs ondulés à la surface du produit. Si les bords et les coins du noyau du moule sont proéminents et que la résistance à l'écoulement à l'état fondu est élevée, cela provoquera un écoulement à l'état fondu instable et formera des motifs ondulés. Par conséquent, la modification des bords et des coins du noyau du moule pour amortir la transition et maintenir un écoulement de fusion stable peut empêcher l'apparition de motifs ondulés.
Modifier l'épaisseur du produit. Une épaisseur inégale du produit peut entraîner une augmentation et une diminution de la résistance à l'écoulement de la masse fondue, entraînant un écoulement instable de la masse fondue. Par conséquent, il est recommandé de concevoir l'épaisseur du produit aussi uniforme que possible pour éviter l'apparition de motifs ondulés.
3) Modèle radial :
Lorsque la vitesse d'injection est trop élevée et que la masse fondue produit une injection, en raison de l'élasticité de la masse fondue, lorsque la masse fondue s'écoule rapidement du fût de matériau vers la cavité du moule à travers la porte du moule, la récupération élastique de la masse fondue est trop rapide, provoquant la masse fondue se rompre et produire des motifs radiaux.
●Solution :
① Modifier les conditions de processus. En utilisant une injection à haute pression et à basse vitesse, le temps d'écoulement de la masse fondue élastique sur la même longueur d'écoulement peut être augmenté, et le degré de défaillance élastique peut être relativement augmenté, réduisant ainsi l'apparition de motifs radiaux.
② Modifiez la forme de la porte du moule. L'augmentation de la porte ou sa modification en forme d'éventail peut d'abord restaurer légèrement l'élasticité de la masse fondue avant qu'elle n'entre dans la cavité du moule, en évitant la fracture de la masse fondue.
③ Prolongez la longueur du canal principal du moule. Avant que la masse fondue n'entre dans la cavité du moule, la rupture élastique de la masse fondue peut également être évitée.
④ Remplacez l'appareil par une buse allongée. L'allongement du trajet d'écoulement de la masse fondue avant d'entrer dans la cavité du moule augmente le degré de défaillance élastique de la masse fondue et peut également éviter les lignes radiales causées par la fracture de la masse fondue.
4) Motif fluorescent :
Lorsque la masse fondue s'écoule dans la cavité du moule, une extrémité de la chaîne moléculaire près de la couche de solidification est fixée sur la couche de solidification, tandis que l'autre extrémité est étirée le long de la direction d'écoulement par la chaîne moléculaire adjacente. En raison de la résistance à l'écoulement et de la vitesse maximales de la masse fondue près de la paroi de la cavité du moule, et de la résistance à l'écoulement et de la vitesse minimales au centre de la cavité du moule, un gradient de vitesse se forme dans le sens de l'écoulement. Par conséquent, dans le cas d'une faible vitesse d'injection, d'une pression d'injection élevée ou d'une épaisseur de produit mince, la force de cisaillement et l'orientation de la masse fondue près de la paroi de la cavité du moule sont les plus fortes, et le polymère présente une contrainte interne lorsqu'il est étiré pendant l'écoulement, provoquant l'apparition de lignes fluorescentes à la surface du produit.
●Solution :
① Modifier les conditions de processus. En utilisant une pression moyenne et une injection à vitesse moyenne, à mesure que la vitesse d'injection augmente, le temps de refroidissement de la masse fondue à la même longueur de branche d'écoulement diminue et la solidification du volume unitaire de la masse fondue devient relativement lente. La contrainte interne du produit s'affaiblit, réduisant l'apparition de lignes fluorescentes à la surface du produit.
② Augmentez la température de l'outil de meulage. Des températures de moule plus élevées peuvent accélérer la relaxation des macromolécules, réduire l'orientation moléculaire et les contraintes internes, réduisant ainsi l'apparition de lignes fluorescentes à la surface du produit.
Modifiez la structure de la cavité du moule et augmentez l'épaisseur du produit. L'épaisseur du produit est relativement grande, la masse fondue se refroidit lentement, le temps de relaxation des contraintes est relativement prolongé et la contrainte d'orientation diminuera, réduisant ainsi le motif de fluorescence.
Traitement thermique (cuisson au four ou ébullition à l'eau chaude). Le traitement thermique intensifie le mouvement des macromolécules, raccourcit le temps de relaxation et réduit ainsi les motifs de fluorescence.
7. Bulles et motifs floraux
● Causes d'occurrence :
Les bulles sont causées par un manque de plastique dans la cavité du moule, provoquant le refroidissement et la solidification du plastique extérieur, et le rétrécissement du plastique intérieur et la formation d'un vide (rapide à l'extérieur et lent à l'intérieur). Probablement en raison d'un mauvais séchage des matériaux hygroscopiques et des monomères résiduels et d'autres composés dans les matériaux.
Pour déterminer la cause des trous d'air, observez simplement si les bulles dans le produit en plastique apparaissent immédiatement lors de l'ouverture du moule ou après refroidissement. S'il se produit immédiatement lors de l'ouverture du moule, il est principalement dû à des problèmes de matériaux. Si cela se produit après le refroidissement, cela est dû aux conditions de moulage ou de moulage par injection.
Facteurs qui influencent:
Le plastique contient de l'humidité et des substances volatiles ;
Température du matériau trop élevée ou trop basse ;
La pression d'injection est trop faible ;
La taille du coureur et de la porte est trop grande ;
Le plastique n'est pas assez sec et contient de l'humidité ;
Le plastique se décompose ;
La vitesse d'injection est trop rapide ;
Mauvais échappement du moule ;
L'air est introduit à partir de l'extrémité d'alimentation.
8. Manque de colle (également connu sous le nom de pénurie de matériau, fait référence au remplissage incomplet de matériau fondu dans la cavité du moule, entraînant une pénurie de matériau dans la pièce)
● Causes et solutions :
⑴ Raisons d'équipement :
Interruption de matière dans la trémie ;
Obstruction partielle ou totale du décolleté de la trémie (pontage)
Quantité d'alimentation insuffisante ;
Le service d'exploitation du système de contrôle du taux d'alimentation est normal ;
La capacité de plastification de la machine de moulage par injection est trop faible (le poids des pièces en plastique ne peut représenter que 85 % de la quantité totale de fusion de la machine) ;
La buse est peut-être bloquée ou le trou de la buse est peut-être trop petit ;
Cycle de moulage par injection anormal causé par l'équipement.
⑵ Raisons des conditions de moulage par injection :
La pression d'injection est trop faible ;
Perte de pression d'injection excessive pendant le cycle d'injection ;
Le temps d'injection est trop court ;
Le temps de pleine pression d'injection est trop court ;
La vitesse d'injection est trop lente ;
Interruption du flux de matière dans la cavité du moule ;
Cycle de moulage par injection anormal causé par les conditions de fonctionnement.
⑶ Raisons de température :
Augmentez la température du baril de matériau ;
Augmentez la température de la buse ;
Augmenter la température du moule ;
Vérifiez les thermocouples, les bobines de chauffage à résistance et les systèmes de chauffage ;
Vérifiez le dispositif de contrôle de la température du moule.
(4) raisons de moisissure :
Le canal d'écoulement est trop petit ;
La porte est trop petite;
Position de porte déraisonnable ;
Nombre insuffisant de portes ;
Le trou de matériau froid est trop petit ou absent ;
Échappement insuffisant (un échappement supplémentaire doit être ajouté dans les zones où l'injection est insuffisante).
⑸ Cause matérielle : mauvaise liquidité matérielle.
Comment résoudre la contradiction entre manque de colle et flash ?
Augmenter la température du moule ;
Si le moule est normal, vérifiez si la pression de verrouillage de la machine de moulage par injection est normale ;
S'il y a un manque d'adhésif dans le treillis de corne, le processus de moulage par injection doit être ajusté ;
Il est également nécessaire de vérifier si les inserts du moule sont déformés ou gauchis.
9. Déformation
Le gauchissement et la déformation des produits moulés par injection sont des problèmes très complexes. L'accent doit être mis sur la conception du moule, tandis que l'effet d'ajustement des conditions de formage est très limité. Les causes et les solutions de gauchissement et de déformation peuvent se référer aux éléments suivants ;
Lorsque la contrainte résiduelle provoque une déformation due aux conditions de moulage, la contrainte peut être éliminée en réduisant la pression d'injection, en augmentant le moule et en uniformisant la température du moule, en augmentant la température de la résine ou en utilisant des méthodes de recuit.
Lorsque le stress est causé par un démoulage médiocre, il peut être résolu en augmentant le nombre ou la surface des tiges de poussée, en définissant les angles de démoulage et d'autres méthodes.
En raison de méthodes de refroidissement inappropriées, un refroidissement ou un temps de refroidissement irrégulier peut se produire