À quoi devons-nous faire attention lors du moulage par injection de PBT ?

1. Caractéristiques du processus de PBT
PBT a un point de fusion évident de 225 ~ 235 degrés. C'est un matériau cristallin avec une cristallinité de 40 %.
La viscosité de la masse fondue de PBT est moins affectée par la température que la contrainte de cisaillement. Par conséquent, dans le moulage par injection, l'impact de la pression d'injection sur la fluidité de la masse fondue de PBT est évident.
Le PBT a une bonne fluidité et une faible viscosité à l'état fondu, juste derrière le nylon, et est sujet au "coulage en bande" pendant le moulage.
Anisotropie des produits de moulage PBT. Le PBT se dégrade facilement dans l'eau à haute température.
2. Lors de la sélection de la machine de moulage par injection à vis, les points suivants doivent être pris en compte.
① La consommation de matière du produit doit être contrôlée entre 30 % et 80 % du volume d'injection maximal nominal de la machine de moulage par injection. Il n'est pas approprié d'utiliser de grandes machines de moulage par injection pour produire de petits produits.
② Une vis progressive à trois étages doit être sélectionnée, avec un rapport longueur-diamètre de 15~20 et un taux de compression de 2,5~3,0.
③ La buse autobloquante avec dispositif de chauffage et de contrôle de la température doit être sélectionnée.
④ Lors de la formation de PBT ignifuge, les parties concernées de la machine de moulage par injection doivent être soumises à un traitement anti-corrosion.
3. Conception du produit et du moule
① L'épaisseur du produit ne doit pas être trop épaisse et le PBT est très sensible à l'encoche. Par conséquent, l'angle droit et les autres points de transition du produit doivent être reliés par un arc.
② Le retrait au moulage du PBT non modifié est relativement important, allant de 1,7 % à 2,3 % . Le moule doit avoir un certain angle de libération.
③ Le moule doit être équipé de trous ou de fentes d'échappement.
④ Le diamètre de la porte doit être grand.
⑤ Le moule doit être équipé d'un dispositif de contrôle de la température. La température maximale du moule ne doit pas dépasser 100 degrés.
⑥ Moulage PBT ignifuge, la surface du moule doit être chromée pour éviter la corrosion.
4. Préparation des matières premières
Avant le moulage par injection, séchez et contrôlez la teneur en humidité en dessous de 0,02 %. Lors de l'utilisation du séchage par circulation d'air chaud, lorsque la température est de 105 degrés, 120 degrés ou 140 degrés, le temps correspondant ne doit pas dépasser 6h, 4h et 2h. L'épaisseur de la couche de matériau est inférieure à 30 mm.
5. Paramètres du processus de moulage par injection
① La température de décomposition de la température d'injection PBT est de 280 degrés, elle est donc généralement contrôlée entre 235 et 245 degrés en production réelle.
② Pression d'injection La pression d'injection est généralement de 50~100MPa.
③ Taux d'injection PBT a un taux de refroidissement rapide, donc un taux d'injection plus rapide doit être adopté.
④ La vitesse de vis et la vitesse de vis du moulage par contre-pression PBT ne doivent pas dépasser 80 tr/min, généralement entre 25 et 60 tr/min. La contre-pression est généralement de 10 % à 15 % de la pression d'injection.
⑤ La température du moule est généralement contrôlée à 70 ~ 80 degrés et la différence de température de chaque pièce ne dépasse pas 10 degrés.
⑥ Le cycle de formage est généralement de 15 à 60 secondes.
questions nécessitant une attention
① Le rapport entre les matériaux recyclés et les nouveaux matériaux est généralement de 25 % ~ 75 %.
② L'utilisation d'agent de démoulage n'utilise généralement pas d'agent de démoulage. Si nécessaire, un agent de démoulage à base de silicone peut être utilisé.
③ Le temps d'arrêt de PBT est inférieur à 30 minutes et peut être arrêté lorsque la température est réduite à 200 degrés. Lorsque la production reprend après un arrêt de longue durée, le matériau dans le baril de matériau doit être vidé, puis un nouveau matériau peut être ajouté pour une production normale.
④ Généralement, le post-traitement des produits n'a pas besoin d'être effectué. Si nécessaire, le traitement doit être effectué à 120 degrés pendant 1-2 heures.