Quels sont les avantages du moulage par injection plastique thermodurcissable ?

Les plastiques thermodurcissables sont principalement formés par compression et moulage par injection. Ces deux méthodes ont un fonctionnement de processus complexe, un cycle de formage long, une faible efficacité de production, une intensité de travail élevée, des dommages faciles au moule et une qualité de formage instable. Le moulage par injection de pièces en plastique thermodurcissable peut être considéré comme une réforme majeure de la technologie de moulage de plastique thermodurcissable. Il présente les avantages de simplifier le processus de fonctionnement, de raccourcir le cycle de moulage, d'améliorer l'efficacité de la production (5 à 20 fois), de réduire l'intensité du travail, d'améliorer la qualité du produit et de prolonger la durée de vie du moule (environ 100 000 à 300 000 fois). Cependant, ce processus de moulage a des exigences élevées en matière de matériaux. Actuellement, les plus couramment utilisés sont les plastiques phénoliques remplis de farine de bois ou de cellulose, en plus des plastiques aminés, du polyester insaturé et de la résine époxy.
Quelles sont les caractéristiques du moule d'injection plastique thermodurcissable ?
1. Conception du système de coulée
Étant donné que les plastiques thermodurcissables ne sont pas chauffés à une température suffisante dans le baril de matériau (pour empêcher un durcissement précoce) pendant le moulage, on espère que la section de la glissière principale sera plus petite pour augmenter la friction. Généralement, l'angle de cône du rail principal est de 2 degrés ~ 4 degrés. Afin d'améliorer la surface du séparateur pour faciliter le transfert de chaleur, le séparateur à section circulaire ou trapézoïdale est généralement utilisé, et la profondeur du séparateur peut être plus petite de manière appropriée sous la même zone de section transversale. Le principe de sélection du type et de l'emplacement de la porte est fondamentalement le même que celui du moule d'injection thermoplastique, c'est-à-dire que la taille de la porte ponctuelle ne doit pas être trop petite, généralement pas inférieure à 1,2 mm, et la profondeur de la porte latérale doit être sélectionné dans 0.8 ~ 3 mm pour empêcher la température de fusion d'augmenter trop, accélérer la réaction de réticulation chimique, augmenter la viscosité et rendre difficile le remplissage du moule.
2. Mécanisme de poussée
Parce que la température de fusion des plastiques thermodurcissables est inférieure à la température de durcissement, la fluidité du matériau est bonne dans certaines conditions de moulage, et elle peut s'écouler dans de petits espaces et devenir flash. Par conséquent, pendant la fabrication, la précision de fermeture du moule doit être améliorée, le mécanisme de poussée de la plaque de poussée doit être évité et les pièces de raccordement doivent être minimisées.
3. Disposition de la position de la cavité
En raison de la pression d'injection élevée des plastiques thermodurcissables, davantage de débordement et de bavures se produiront entre les surfaces de séparation lorsque le moule est soumis à une contrainte déséquilibrée. Par conséquent, lorsque la position de la cavité est agencée, le centre de la zone projetée sur la surface de séparation doit coïncider autant que possible avec le centre de la force de serrage de la machine d'injection. Les positions supérieure et inférieure de la cavité du moule d'injection de plastique thermodurcissable ont une grande influence sur la distribution de température des différentes cavités ou des différentes parties de la même cavité. Ceci est dû à l'effet du mouvement de l'air chaud du bas vers le haut lors de la convection naturelle. La mesure réelle montre que la chaleur absorbée par la partie supérieure peut différer de deux fois de la partie inférieure. Par conséquent, afin d'améliorer cette situation, la distance entre les cavités supérieure et inférieure doit être minimisée lors de l'agencement de plusieurs cavités.
4. Matériau du moule
Les pièces de moulage (cavité et noyau) du moule d'injection de plastique thermodurcissable doivent être constituées de matériaux présentant une bonne résistance à l'usure et une faible rugosité de surface en raison de l'effet de décapage de la charge dans le plastique. Les pièces moulées doivent être chromées pour éviter la corrosion.
Qu'en est-il de la pression et du temps de maintien de la pression des plastiques thermodurcissables ?
La pression et le temps de maintien des plastiques thermodurcissables affectent directement la pression de la cavité du moule, ainsi que le remplissage et la densité des pièces en plastique. La pression de maintien de la pression des plastiques thermodurcissables couramment utilisés peut être légèrement inférieure à la pression d'injection, et le temps de maintien de la pression peut également être légèrement plus court que celui de l'injection thermoplastique, généralement de 5 à 20 s.
Quel est le cycle de moulage des plastiques thermodurcissables ?
Dans le cycle de moulage par injection des plastiques thermodurcissables, le plus important est le temps d'injection et le temps de durcissement, en plus du temps de maintien de la pression et du temps d'ouverture et de prise du moule. Le temps d'injection des matériaux d'injection thermodurcissables domestiques est de 2 à 10 s, le temps de maintien de la pression est d'environ 5 à 20 s, le temps de durcissement est sélectionné entre 15 et 100 s et le cycle de moulage est d'environ 45 à 120 s. Le temps de durcissement des plastiques thermodurcissables ne doit pas seulement tenir compte de la forme structurelle, de la complexité et de l'épaisseur de paroi des pièces en plastique, mais également faire attention à la qualité des matériaux, en particulier lors de la détermination du temps de durcissement en fonction de l'épaisseur de paroi maximale du plastique. les pièces. Généralement, le temps de durcissement des matériaux d'injection domestiques après le remplissage du moule peut être calculé en fonction de l'épaisseur de paroi maximale des pièces en plastique et du taux de durcissement de 8 ~ 12 s/mm.