L'équipement de traitement thermique sous vide est nettoyé régulièrement et à tout moment

L'équipement de traitement thermique sous vide est nettoyé régulièrement et à tout moment

Peut être divisé en nettoyage régulier et nettoyage à tout moment. L'opération de nettoyage à tout moment consiste à vider la résine résiduelle dans le réservoir de mélange final et le tuyau de coulée après chaque coulée, à fermer toutes les vannes et à injecter le mélange d'agent de durcissement dans le réservoir de mélange final selon la méthode d'alimentation du mélange final. réservoir.

Les problèmes dans le processus de durcissement et de démoulage des équipements de traitement thermique sous vide sont :

(1) Lorsque le moule est placé dans le four de cuisson pendant environ 1 à 2 heures, chaque moule doit être vérifié. S'il s'avère que la porte est enfoncée profondément dans le moule, ou s'il y a un manque de matériau, versez le matériau restant dans la porte jusqu'à ce qu'elle soit pleine. Au bout d'une demi-heure, vérifiez à nouveau, s'il manque encore du matériel, vous pouvez passer à l'étape précédente. Cette mesure ne peut être effectuée qu'avant la gélification du mélange de résine. Avant cela, le matériau était liquide et le nouveau matériau y était versé, et les deux étaient compatibles. Après le démarrage du gel, la surface du mélange de résine à la porte commence d'abord à se solidifier pour former un film d'oxyde solide brillant, et le matériau nouvellement coulé ne sera pas compatible avec l'ancien matériau. Après durcissement, une couche intermédiaire se formera sur cette surface, qui est très facile à décoller, donc après être entrée dans le four de durcissement pendant environ 4 heures, il ne convient pas de remplir.

(2) Le moule de coulée est généralement en acier et en aluminium. S'il y a des inserts éloignés du moule, assurez-vous de retirer ces attaches avant le refroidissement pour éviter un rétrécissement irrégulier pendant le refroidissement. Une grande contrainte interne est générée au niveau de l'insert, et même des fissures sont générées. Le meilleur moment pour démonter le moule doit être après le durcissement et avant le refroidissement. À ce stade, le moule et la pièce moulée sont maintenus dans un état de dilatation thermique pendant le processus de durcissement, et il n'y a pas de déformation relative, de sorte que le démontage est plus facile. Il n'y a pas de contrainte supplémentaire sur le moulage lui-même, ce qui peut améliorer les propriétés mécaniques et la résistance à la fatigue du produit.

(3) Si la température change considérablement pendant le processus de refroidissement, une contrainte interne sera générée dans la pièce moulée. Étant donné que cette force est dans un état dispersé, elle est supportée par les enroulements internes et les performances ne sont pas évidentes. Une fois affectés par des facteurs externes, tels que le courant, les chocs de tension, les chocs mécaniques pendant le fonctionnement ou les changements importants de température ambiante, des fissures ou des fissures se produiront à la surface du corps de coulée, ce qui entraînera de très graves dangers cachés d'accidents de qualité. Plus la couche de résine est épaisse, plus le changement de température est important et plus la contrainte interne générée est importante. Surtout dans l'épaisseur inégale de la couche de résine, des fissures sont plus susceptibles de se produire. Une fois, lorsque nous avons retiré le moule, nous avons accidentellement laissé tomber un tampon de 80 mm × 65 mm × 1 000 mm sur le sol après le retrait du moule. Un arc de plus de 5 mm apparaît au milieu en quelques minutes, ce qui montre que le mal du stress interne est très grave. Par conséquent, avant que la température de la pièce moulée ne soit complètement abaissée, elle ne doit pas entrer en contact avec le sol ou d'autres objets avec une grande différence de température, afin d'éviter le danger caché de contrainte interne. Généralement, la méthode de refroidissement lent avec le four doit être utilisée pour refroidir.

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