L'équipement de traitement thermique sous vide a une bonne résistance aux scories alcalines et aux scories de fer

L'équipement de traitement thermique sous vide a une bonne résistance aux scories alcalines et aux scories de fer

Les réfractaires alcalins sont principalement composés de magnésie et d'oxyde de calcium, et les briques de magnésie sont couramment utilisées. Les briques de magnésie contenant 80 à 85 % de magnésie ont une bonne résistance aux scories alcalines et aux scories de fer, et leur réfractaire est supérieure à celle des briques d'argile et des briques de silice. Principalement utilisé dans les foyers ouverts, les convertisseurs de soufflage d'oxygène, les fours électriques, les équipements de fusion de métaux non ferreux et certains équipements à haute température. Les matériaux réfractaires utilisés lors d'occasions spéciales comprennent les matériaux d'oxyde à haute température, tels que l'alumine, l'oxyde de lanthane, l'oxyde de béryllium, l'oxyde de calcium, la zircone, etc., les matériaux composés réfractaires, tels que les carbures, les nitrures, les borures, les siliciures et les sulfures, etc. ; les matériaux composites haute température, principalement les cermets, les revêtements inorganiques haute température et les céramiques renforcées de fibres.

Équipement de traitement thermique sous vide réfractaire neutre à l'alumine

Les réfractaires neutres sont principalement composés d'alumine, d'oxyde de chrome ou de carbone. Les produits en corindon contenant plus de 95 % d'alumine sont une sorte de matériaux réfractaires de haute qualité avec un large éventail d'utilisations. Les briques de chrome avec de l'oxyde de chrome comme composant principal ont une bonne résistance à la corrosion par les scories d'acier, mais une faible résistance aux chocs thermiques et une faible température de déformation sous charge à haute température. Les matériaux réfractaires au carbone comprennent les briques de carbone, les produits en graphite et les produits en carbure de silicium, qui ont un faible coefficient de dilatation thermique, une conductivité thermique élevée, une bonne résistance aux chocs thermiques, une résistance élevée aux températures élevées et une résistance à l'érosion par les acides, les alcalis et les sels, en particulier les acides faibles et les alcalis. . Bonne résistance, non mouillé par le métal et les scories, poids léger. Largement utilisé comme matériau de revêtement de four à haute température, également utilisé comme revêtement d'autoclave dans l'industrie pétrolière et chimique.

La méthode d'évacuation des fumées du four de recuit détermine la conception de la structure et l'effet d'évacuation des fumées du four de recuit. Par conséquent, il doit être traité avec soin lors du choix de la méthode d'évacuation des fumées. D'une manière générale, pour déterminer la méthode d'échappement du four de recuit, les conditions météorologiques de la zone où se trouve l'usine, telles que la température, la vitesse du vent, le niveau des eaux souterraines, etc., doivent être prises en compte.

L'échappement du four de recuit est divisé en deux voies : échappement supérieur et inférieur. Généralement, la méthode d'échappement inférieur est utilisée.

www.superchauffeur.com