Le problème des produits de moulage par injection est la mauvaise brillance

1. Qu'est-ce qu'un mauvais brillant ? (Apparence)
Une mauvaise brillance fait référence au fait que les pièces moulées n'adhèrent pas au moule, c'est-à-dire à une mauvaise reproduction.
2. Raisons du mauvais brillant
Causés par des marques de pulvérisation ou des matériaux froids
Lorsque des lignes de pulvérisation ou des matériaux froids apparaissent à la surface du produit formé, il semble aussi flou que du brouillard car il est différent de l'environnement. Il apparaît souvent près de la porte et à des endroits inégaux.
A cause du gaz
En effet, le gaz est bloqué entre le moule et la résine et gêne l'adhésion entre eux. Il est plus susceptible de se produire lorsque la pression est faible ou que l'échappement n'est pas lisse.
Mauvaise reproduction due au non échappement (la surface est brumeuse)
En raison d'une pression insuffisante
En raison de la faible pression, la pression d'extrusion sur la surface du moule de la résine est faible, ce qui entraîne une faible brillance. Dans les matériaux contenant de la fibre de verre et d'autres charges, la faible brillance devient plus évidente car la charge flotte facilement hors de la surface (la résine pénètre facilement à l'intérieur).
Par exemple, lorsque la vitesse d'injection est faible, la pression ne peut pas être transférée à l'extrémité en raison du durcissement de la résine, il est donc facile de produire un mauvais brillant à l'extrémité du produit moulé. Dans le même temps, lorsque la température du moule est basse et que le durcissement global est relativement rapide, l'ensemble du moulage est également sujet à un mauvais brillant.
3. Contre-mesures en cas de faible brillance
Essayez d'augmenter la pression en maintenant
Tout d'abord, essayez d'augmenter la valeur de consigne du maintien de la pression et la valeur de consigne du temps de maintien de la pression. À l'heure actuelle, nous devrions voir que la situation s'améliore. Dans le cas contraire, on peut considérer que la montée en pression réelle de cette pièce est insuffisante pour d'autres raisons. À ce stade, les contre-mesures suivantes doivent être utilisées simultanément :
(1) Augmenter la température du moule
(2) Augmenter la température du canon (en particulier la buse)
(3) Augmenter la taille de la porte
(4) Augmenter la vitesse d'injection
(5) Utiliser une qualité de matériau avec une bonne fluidité
De cette manière, on s'attend à obtenir de bons résultats en termes de température de moule et de taille de grille.
Vérifiez l'orifice d'échappement
Il faut vérifier si le gaz a été complètement évacué. Vérifiez si l'épaisseur et la taille de l'orifice d'échappement requises pour une évacuation efficace des gaz et s'il est contaminé par du tartre de moisissure sont assurées. Qu'il soit configuré dans la bonne position est également important. Si possible, il est recommandé d'utiliser la méthode courte et courte pour comprendre le flux réel de résine.