Système de fumée et d'échappement du four de fusion d'alliages d'aluminium
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Système de fumée et d'échappement du four de fusion d'alliages d'aluminium
Un tuyau d'évacuation des fumées avec un bruit de 300 mm est installé dans le coin supérieur de l'arrière du four de fusion pour évacuer les gaz de combustion à l'extérieur.
Système de chargement du four de fusion en alliage d'aluminium
Il peut être automatiquement alimenté mécaniquement ou manuellement, de sorte que la charge adaptée pénètre dans la chambre de fusion.
Système de métamorphisme de raffinage de dégazage de four de fusion d'alliage d'aluminium
Installez une chambre de dégazage, d'affinage et de détérioration de l'autre côté de la prise d'eau, utilisez de l'azote pur pour pressuriser et souffler dans l'aluminium fondu, et configurez le flux de soufflage comme aide, et à travers l'extrémité inférieure du rotor en graphite réglable, le l'azote et le flux sont uniformément dispersés dans l'aluminium fondu pour obtenir les effets de dégazage, de scorification et de raffinage dans l'aluminium fondu et peuvent être modifiés dans la salle de raffinage.
Corps du four de fusion en alliage d'aluminium
La plaque d'acier de 8 mm et l'acier profilé sont soudés dans un ensemble de type boîte, à savoir le corps du four, avec entrée d'air, entrée d'alimentation, buse en aluminium, buse de décharge en aluminium, orifice d'élimination des scories et cadre de support du système auxiliaire. La couche d'isolation thermique est constituée d'un matériau d'enceinte en panneau d'amiante à l'intérieur de la coque du four. Le revêtement du four est constitué de briques réfractaires et de mortier de brique carbone-silice pour former une chambre de fusion et une chambre de conservation de la chaleur, avec entrée et sortie correspondantes.
Structure de composition du four à résistance
La plupart des fours à résistance sont des fours à résistance à chauffage indirect, qui sont équipés d'un corps de résistance spécialement utilisé pour réaliser la conversion électrique-chaleur, appelé corps de chauffage électrique, qui transfère l'énergie thermique aux matériaux contenus dans le four.
La coque de ce four électrique est en tôle d'acier, le foyer est recouvert de matériaux réfractaires et les matériaux sont placés à l'intérieur. Les radiateurs électriques les plus couramment utilisés sont les radiateurs électriques fer-chrome-aluminium, les radiateurs électriques nickel-chrome, les tiges de carbure de silicium et les tiges de disiliciure de molybdène. Selon les besoins, l'atmosphère régnant dans le four peut être une atmosphère ordinaire, une atmosphère protectrice ou un vide. Généralement, la tension d'alimentation est de 220 volts ou 380 volts, et un transformateur intermédiaire à tension réglable est configuré si nécessaire. Alimentation monophasée pour petits fours (<10 kW) and three-phase power supply for large furnaces. For materials with single varieties and large batches, continuous furnace heating should be used. Most resistance furnaces with furnace temperature lower than 700 degrees are equipped with blowers to strengthen heat transfer in the furnace and ensure uniform heating. The resistance furnace used to melt fusible metals (lead, lead-bismuth alloy, aluminum, magnesium and its alloys, etc.) can be made into a crucible furnace; or into a reverberatory furnace with a molten pool, and an electric heating element is installed on the top of the furnace.
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