Comment utiliser un boîtier de contrôle de température des canaux chauds

Lorsque les capteurs de température à canaux chauds sont utilisés pendant une longue période, ils tombent souvent en panne en raison de conditions difficiles, notamment des températures élevées, des vibrations et une corrosion chimique. Cela peut nuire à la stabilité du processus de moulage par injection et à la qualité du produit final. Les défauts les plus courants sont des lectures de température erronées, des signaux étranges, une mauvaise réaction et une durée de vie plus courte. La plupart de ces problèmes peuvent être évités en les installant correctement, en les gardant à jour et en choisissant scientifiquement les bons.




I. Mauvaise mesure de température ou grande différence dans la lecture



C’est la difficulté la plus courante et elle a un effet direct sur la qualité du produit.



Analyse de la cause :



Une dérive du potentiel thermoélectrique peut se produire lorsqu'un capteur est vieux ou est exposé à des températures très élevées ou très basses pendant une longue période.



Le placer au mauvais endroit, comme au bord du serpentin de chauffage ou dans une zone froide, peut provoquer des interférences localisées de différence de température.



Lorsque du carbone, de l'huile ou des cristaux s'accumulent à la surface de la sonde, la chaleur a plus de difficulté à passer.



Si vous n'étalonnez pas assez souvent ou correctement, vous risquez d'obtenir une dérive-de point zéro ou une linéarité moindre.



Réponses :



Tous les 6 à 12 mois, utilisez une source de température standard pour calibrer sur-site.



Vous pouvez essuyer l'huile avec de l'éthanol anhydre et le tartre avec de l'acide chlorhydrique dilué pour nettoyer la surface de la sonde.



Trouvez le meilleur endroit pour le placer en vous assurant que la profondeur d'insertion est de 8 à 10 fois le diamètre du tube de protection.



Utilisez plutôt un thermomètre à résistance de platine (PT100) ou un capteur numérique doté de capacités TEDS.







II. Signal de sortie instable ou changeant



Cela se manifeste par le fait que le contrôleur de température change beaucoup de température, déclenchant même des alarmes.



Examen de la cause :



Forte interférence électromagnétique ; la ligne de signal et le câble chauffant partageaient un conduit.



Bornes desserrées, rouillées ou mal reliées.



Alimentation électrique instable ou mise à la terre mauvaise.



L'isolation interne du capteur est rompue, ce qui peut provoquer une fuite ou un court-circuit.



Réponses :



Utilisez des câbles avec deux blindages et un câblage séparé, et mettez la couche de blindage à la terre en un point.



Si nécessaire, vérifiez et resserrez toutes les bornes et remplacez la boîte de jonction.



Elle doit être supérieure à 20 MΩ lorsque vous testez la résistance isolante à l'aide d'un mégohmmètre.



Placez les appareils dans le coffret de distribution pour les protéger de la foudre et des surtensions.







III. Le temps de réponse est lent ou inexistant



Le capteur ne peut pas afficher rapidement les changements de température, ce qui rend difficile la gestion de la température.



Analyse de la cause :



Une inertie thermique trop importante, un tube de protection trop épais ou un matériau qui conduit mal la chaleur.



L'extrémité de détection de température ne touche pas entièrement la matière fondue car la profondeur d'insertion n'est pas assez profonde.



L'élément de détection de température est cassé ou le circuit est ouvert.



Une étanchéité insuffisante laisse s'échapper la matière fondue, ce qui affecte le transfert de chaleur.



Réponses :



Utilisez des capteurs durcis de petite taille (≤1,5 mm).



Assurez-vous que la direction d'insertion est à contre-courant-ou à un angle de 45 ° pour améliorer l'efficacité de l'échange thermique.



Recherchez les alertes de « circuit ouvert » et remplacez tous les capteurs cassés.



Pour arrêter les fuites, utilisez des structures d'étanchéité en céramique.







IV. Court-circuit, circuit ouvert ou absence de signal de sortie



Ce sont de gros problèmes qui entraînent généralement l’arrêt du système.



Analyse de la cause :



Faisceau de câblage cassé, bosselé ou fissuré qui vieillit.



Pénétration d'eau, humidité ou rouille au niveau du connecteur.



Trop de force lors de l'installation peut provoquer la rupture de pièces.



Les vibrations à long terme-peuvent provoquer la rupture des joints de soudure ou le desserrage des connexions.



Réponses :



Vérifiez la continuité et trouvez le problème avec un multimètre.



Remplacez l'ensemble du capteur ou du câble.



Ajoutez des capteurs durcis pour les rendre plus résistants aux vibrations.



Utilisez des boîtes de jonction avec un indice de protection IP65 ou supérieur pour renforcer la protection des connecteurs.







V. Durée de vie trop courte



Des capteurs qui auraient dû durer trois à dix ans tombent en panne trop tôt.



Les principales raisons sont :



Mauvaises conditions de fonctionnement (chaleur élevée, corrosion et vibrations).



Ne pas nettoyer ou calibrer à temps ; ne pas faire d'entretien courant.



Ne pas choisir la bonne chose, comme utiliser des thermocouples ordinaires plutôt que des thermocouples blindés.



Problèmes d'installation, comme ne pas aller assez profondément ou ne pas sceller correctement.



Suggestions pour prolonger la durée de vie de :



Établissez une stratégie d’entretien régulier et de nettoyage tous les trois à six mois.



Utilisez des matériaux qui ne se corrodent pas, notamment une isolation en céramique et une protection Hastelloy.



Ne laissez pas le choc thermique se produire ; augmentez lentement la température en démarrant à froid.



Gardez une trace du temps d'installation et des données d'étalonnage pour la gestion du suivi de l'état.