Comment traiter ces 12 défauts d'injection courants ?

1. Fissuration
La fissuration est un défaut courant des produits en plastique, qui est principalement causé par la déformation sous contrainte. Il comprend principalement les contraintes résiduelles, les contraintes externes et les déformations sous contrainte causées par l'environnement externe.
（1） Fissuration causée par une contrainte résiduelle
La contrainte résiduelle est principalement causée par les trois conditions suivantes, à savoir le surremplissage, le démoulage et l'incrustation de métal. Comme la fissure causée par un remplissage excessif, la solution peut être principalement dans les aspects suivants :
(1) Étant donné que la perte de pression de la porte droite est la plus petite, si la fissure est principalement générée près de la porte droite, la porte de distribution multipoint, la porte latérale et la porte à poignée peuvent être envisagées.
(2) En partant du principe que la résine ne se décompose pas et ne se détériore pas, augmenter correctement la température de la résine peut réduire la viscosité à l'état fondu, améliorer la fluidité et également réduire la pression d'injection pour réduire la contrainte.
(3) Généralement, lorsque la température du moule est basse, il est facile de produire une contrainte et la température doit être augmentée de manière appropriée. Cependant, lorsque la vitesse d'injection est plus élevée, même si la température du moule est plus basse, la génération de contraintes peut être réduite.
(4) Un temps d'injection et de maintien de pression trop long produira également une contrainte, il est donc préférable de le raccourcir correctement ou d'effectuer une commutation de maintien de pression Th.
(5) Les résines non cristallines, telles que la résine AS, la résine ABS, la résine PMMA, etc., sont plus susceptibles de produire des contraintes résiduelles que les résines cristallines, telles que le polyéthylène, le polyformaldéhyde, etc., ce qu'il convient de noter.
Lors du démoulage et de l'éjection, en raison de la faible pente de démoulage, de la colle et du poinçon rugueux du moule, la force d'éjection est trop importante, ce qui entraîne des contraintes, et parfois même un blanchiment ou une fissuration autour de la tige d'éjection. La cause peut être déterminée en observant attentivement l'emplacement de la fissuration.
Lors de l'insertion de pièces métalliques pendant le moulage par injection, des contraintes sont plus susceptibles de se produire et il est facile de se fissurer après un certain temps, ce qui est extrêmement nocif. Cela est principalement dû à la grande différence de coefficient de dilatation thermique du métal et de la résine, qui provoque des contraintes, et au fil du temps, la contrainte dépasse la résistance du matériau en résine progressivement détérioré et provoque des fissures. Afin d'éviter la fissuration qui en résulte, comme expérience, l'épaisseur de paroi de 7 "et le diamètre extérieur des pièces métalliques encastrées
Le polystyrène universel n'est fondamentalement pas adapté à l'ajout d'inserts, et l'insert a le moins d'impact sur le nylon. En raison du faible coefficient de dilatation thermique du matériau en résine renforcée de fibres de verre, il convient mieux aux pièces encastrées.
De plus, le préchauffage de l'insert métallique avant le formage a également un bon effet.
（2） Fissuration causée par une contrainte externe
La contrainte externe ici est principalement causée par la concentration de contraintes due à une conception déraisonnable, en particulier aux angles vifs.
（3） Fissuration causée par l'environnement externe
La dégradation de l'eau causée par les produits chimiques, l'absorption d'humidité et l'utilisation excessive de matériaux recyclés entraînera une détérioration des propriétés physiques et des fissures.
2. Remplissage insuffisant
Les principales raisons d'un remplissage insuffisant sont les suivantes :
I. Capacité de résine insuffisante.
ii. Pression insuffisante dans la cavité.
III. Fluidité insuffisante de la résine.
IV. L'effet d'échappement n'est pas bon.
Comme mesures d'amélioration, nous pouvons principalement partir des aspects suivants :
1) Le temps d'injection est prolongé pour empêcher le contre-courant de résine avant le durcissement de la grille de remplir la cavité du moule en raison du cycle de moulage court.
2) Augmenter la vitesse d'injection.
3) Augmentez la température du moule.
4) Augmentez la température de la résine.
5) Augmenter la pression d'injection.
6) Agrandissez la taille de la porte. Généralement, la hauteur de la porte doit être égale à 1/2 ~ 1/3 de l'épaisseur de paroi du produit.
7) La porte est placée à l'endroit avec la plus grande épaisseur de paroi du produit.
8) Réglez la fente d'échappement (profondeur moyenne 0.03 mm, largeur 3- mm) ou la tige d'échappement. Il est plus important pour les petites pièces.
9) Il y a une certaine distance tampon (environ smm) entre la vis et la buse d'injection.
10) Sélectionnez des matériaux à faible viscosité. 11) Ajoutez du lubrifiant.
3. Rides et pockmarks
La cause de ce défaut est essentiellement la même que celle d'un remplissage insuffisant, mais le degré est différent. Par conséquent, la solution est fondamentalement la même que ci-dessus. Surtout pour les résines à faible fluidité (telles que le polyformaldéhyde, la résine PMMA, le polycarbonate et la résine PP), il est plus nécessaire de faire attention à augmenter correctement la porte et le temps d'injection approprié.
4. Fosse de retrait
La cause de la fosse de retrait est également la même que celle d'un remplissage insuffisant. En principe, il peut être résolu par un remplissage excessif, mais il existe un risque de stress. Lors de la conception, l'épaisseur de paroi doit être uniforme et l'épaisseur de paroi des raidisseurs, des colonnes convexes et d'autres endroits doit être réduite autant que possible.
5. Débordement
Le traitement du débordement doit se concentrer sur l'amélioration du moule. En termes de conditions de moulage, on peut commencer par réduire la liquidité. Plus précisément, les méthodes suivantes peuvent être utilisées :
1) Réduire la pression d'injection.
2) Réduire la température de la résine.
3) Déterminez la taille des différentes rainures d'échappement en fonction des différents matériaux.
4) Sélectionnez des matériaux à haute viscosité.
5) Abaissez la température du moule.
6) Meuler la surface du moule là où le débordement se produit.
7) Utilisez un acier plus dur.
8) Améliorer la force de serrage.
9) Ajustez la surface du joint et les autres parties du moule précis.
10) Ajouter une colonne de support de moule pour augmenter la rigidité.
6. Marque de soudure
La marque de fusion est causée par le refroidissement de la partie avant de la résine fondue dans différentes directions et la fusion incomplète à la jonction. Généralement, cela affecte principalement l'apparence, la peinture et la galvanoplastie. Dans les cas graves, cela affectera la résistance des produits (en particulier dans le cas de la résine renforcée de fibres).
Les éléments suivants peuvent être consultés pour amélioration :
l) Ajuster les conditions de moulage pour améliorer la liquidité. Par exemple, augmenter la température de la résine, la température du moule, la pression et la vitesse d'injection
Diplôme, etc...
2) Il est également avantageux d'évacuer en ajoutant une fente d'échappement et en plaçant une tige de poussée à l'endroit où la ligne de soudure est générée.
3) Minimiser l'utilisation d'agent de démoulage.
4) Configurez le débordement du processus et utilisez-le comme lieu de génération de la ligne de soudure, puis coupez-le et retirez-le après le formage.
5) Si cela n'affecte que l'apparence, cela peut changer la position de la brûlure quatre pour changer la position de la ligne de soudure. Ou, la partie où la ligne de soudure est produite doit être traitée comme une surface brillante foncée pour modification.
7. Brûlures
Selon les brûlures causées par différentes raisons telles que les machines, les moules ou les conditions de moulage, les solutions sont également différentes.
1) Pour des raisons mécaniques, par exemple, le baril de matériau est surchauffé en raison de conditions anormales, ce qui provoque la décomposition de la résine à haute température, la brûlure et l'injection dans le produit, ou la résine stagne en raison de la buse, du filetage, vérifiez valve et d'autres pièces dans le baril de matériau, ce qui provoque la décomposition et la décoloration de la résine, puis l'introduction dans le produit, avec des marques de brûlure noires et brunes dans le produit. À ce stade, la buse, la vis et le canon doivent être nettoyés.
2) La principale raison du moule est un mauvais échappement. Ce type de brûlure se produit généralement dans un endroit fixe, ce qui est facilement différent du premier cas. A ce moment, il est nécessaire de prendre des mesures telles que l'ajout de fentes d'échappement et de tiges anti-échappement.
3) En termes de conditions de formage, lorsque la contre-pression est supérieure à 300 MPa, le baril de matériau sera surchauffé, provoquant des brûlures. Lorsque la vitesse de la vis est trop élevée, elle surchauffera également, généralement dans la plage de 40 à 90 tr/min. Lorsqu'il n'y a pas de fente d'échappement ou que la fente d'échappement est petite, une vitesse d'injection trop élevée provoquera une surchauffe de la combustion des gaz.
8. Fil d'argent
Le fil d'argent est principalement causé par l'hygroscopicité du matériau. Par conséquent, il doit être séché à une température inférieure de 10 à 15 °C à la température de déformation thermique de la résine. Pour la série de cire d'arbre PMMA avec des exigences plus élevées, elle doit être séchée pendant 4 à 6 h dans des conditions d'environ 75 t). En particulier, lors de l'utilisation de la trémie de séchage automatique, il est nécessaire de sélectionner une capacité raisonnable en fonction du cycle de moulage (volume de moulage) et du temps de séchage. Il est également nécessaire d'allumer la machine pour le séchage plusieurs heures avant l'injection.
De plus, un temps de stagnation trop long du matériau dans le silo produira également des lignes d'argent. Lors du mélange de différents types de matériaux, tels que le polystyrène et la résine ABS, la résine AS, le polypropylène et le polystyrène, il ne convient pas de mélanger.
9. Stries de jais
Les traînées de jet sont des traces qui se plient depuis la porte le long de la direction d'écoulement comme un serpent. Cela est dû au taux d'injection élevé de résine depuis la grille. Par conséquent, il est facultatif d'augmenter la section transversale du quatrième brûleur ou de réduire la vitesse d'injection. De plus, l'augmentation de la température du moule peut également ralentir la vitesse de refroidissement de la résine en contact avec la surface de la cavité, ce qui a également un bon effet sur la prévention de la formation d'une peau de durcissement superficiel au stade initial du remplissage.
10. Bulles
Selon les causes des bulles, les contre-mesures sont les suivantes :
1) Lorsque l'épaisseur de paroi du produit est importante, la vitesse de refroidissement de sa surface extérieure est plus rapide que celle de la partie centrale. Par conséquent, avec le processus de refroidissement, la résine dans la partie centrale rétrécit et se dilate à la surface, ce qui entraîne un remplissage insuffisant dans la partie centrale. Cette condition s'appelle une bulle de vide.
Les principales solutions sont :
a) Déterminez la taille raisonnable de la porte et de la porte en fonction de l'épaisseur de la paroi. Généralement, la hauteur de la porte doit être de 50 % à 60 % de l'épaisseur de la paroi du produit.
b) Jusqu'à ce que la porte soit scellée, il reste une certaine quantité de matériau d'injection supplémentaire.
c) Le temps d'injection doit être légèrement plus long que le temps de scellement de la porte.
d) Réduire la vitesse d'injection et augmenter la pression d'injection,
e) Utiliser des matériaux à haute viscosité de fusion.
2) Les principales solutions aux bulles causées par la génération de gaz volatils sont les suivantes :
a) Pré-sécher complètement.
b) Réduire la température de la résine pour éviter les gaz de décomposition.
3) Les bulles causées par une mauvaise fluidité peuvent être résolues en augmentant la température de la résine et du moule et en augmentant la vitesse d'injection.
11. Blanchiment
Le blanchiment se produit principalement lors de l'introduction de produits en résine ABS. Le mauvais effet de démoulage en est la principale raison. Il peut être amélioré en réduisant la pression d'injection, en augmentant l'angle de libération, en augmentant le nombre ou la surface des tiges de poussée et en réduisant la valeur de rugosité de surface du moule. Bien sûr, la pulvérisation d'agent de démoulage est également une méthode, mais il convient de veiller à ne pas avoir d'effets néfastes sur les processus ultérieurs, tels que l'estampage à chaud, la peinture, etc.
12. Déformation de gauchissement
Le gauchissement et la déformation des produits d'injection sont des problèmes très difficiles. Il doit être résolu principalement à partir de la conception du moule, tandis que l'effet d'ajustement des conditions de formage est très limité. Les causes et les solutions de gauchissement et de déformation peuvent faire référence aux éléments suivants :
1) Lorsque la déformation est causée par la contrainte résiduelle causée par les conditions de moulage, la contrainte peut être éliminée en réduisant la pression d'injection, en augmentant le moule et en uniformisant la température du moule, en augmentant la température de la résine ou en adoptant la méthode de recuit.
2) Lorsque la déformation sous contrainte est causée par un mauvais démoulage, elle peut être résolue en augmentant le nombre ou la surface des tiges de poussée et en définissant la pente de démoulage.
3) Si la méthode de refroidissement ne convient pas et que le refroidissement est irrégulier ou que le temps de refroidissement est insuffisant, la méthode de refroidissement peut être ajustée et le temps de refroidissement peut être prolongé. Par exemple, le circuit de refroidissement peut être réglé au plus près de la déformation possible.
4) Pour la déformation causée par le retrait de formage, il est nécessaire de modifier la conception du moule. La chose la plus importante est de garder l'épaisseur de paroi du produit constante. Parfois, en dernier recours, nous devons mesurer la déformation du produit et découper le moule dans le sens opposé pour la correction. Pour les résines à fort retrait, la déformation des résines cristallines (telles que les résines polyformaldéhyde, nylon, polypropylène, polyéthylène et PET) est supérieure à celle des résines non cristallines (telles que la résine PMMA, le PVC, le polystyrène, la résine ABS et la résine AS) . De plus, en raison de l'orientation des fibres de la résine renforcée de fibres de verre, la déformation est également importante.