Comment effectuer des tests de durée de vie des cycles thermiques pour les capteurs à canaux chauds

Il existe deux types de tests de durée de vie du cycle thermique en usine : une procédure simplifiée pour l'inspection à la réception et une vérification R&D complète du processus-. Ces deux options répondent à des besoins variés :

I. Tests de type et recherche et développement-de processus complet (version de spécification standard)

Réplication complète des circonstances opérationnelles réelles, adaptée à la certification tierce-ou au développement de nouveaux produits :

1. Configuration initiale

Outillage : Un moule d'essai à canaux chauds standard avec un emplacement de fixation de capteur réservé de la taille appropriée ;

L'équipement comprend un multimètre numérique, un calibrateur de pression standard et un système de contrôle de température programmable avec une précision de ± 5 degrés ;

Pré-traitement : pour terminer l'étalonnage initial, chauffez le capteur à sa température de fonctionnement nominale maximale après l'installation et maintenez-le là pendant une heure. Comme valeurs de référence, notez le point zéro de départ, la précision à pleine échelle-et la sensibilité.

2. Procédure de test cyclique

Les paramètres pour un seul cycle sont définis comme suit : « 10 minutes pour chauffer jusqu'à la température de fonctionnement maximale et maintenir → 10 minutes pour refroidir à température ambiante (25 degrés) et maintenir » ;

Démarrez le cycle automatique : les capteurs standards nécessitent 500 cycles, tandis que les capteurs haut de gamme-exigent 1 000 à 1 500 cycles ;

Pour vérifier la précision, faites une pause tous les 200 cycles et notez la variation à pleine échelle et la dérive du point zéro.

3. Normes d'acceptation

Pour que l’examen soit considéré comme qualifié, les conditions suivantes doivent être remplies une fois tous les cycles terminés :

Aucune fuite : il n'y a pas de pénétration de matériau fondu au niveau de la queue du capteur ni de fuite d'adhésif dans les canaux chauds ;

Maintien de la précision : la variation à grande échelle-satisfait toujours à la précision nominale, dérive du point zéro-inférieure ou égale à 0,1 %FS, chute de sensibilité inférieure ou égale à 5 % ;

Structure en bon état : pas de changements brusques ou de déconnexions du signal de sortie, pas de fissures dans le diaphragme.

II. Procédure simplifiée d'inspection à la réception en usine (exécution en un -jour, adaptée à la vérification par lots)

Identifiez rapidement les produits qui ne répondent pas aux exigences de résistance aux chocs thermiques sans nécessiter des milliers de cycles :

Placez le capteur sur un canal chaud qui n'est pas utilisé, puis chauffez-le à la température la plus élevée généralement utilisée en production, en le maintenant pendant une demi-heure ;

Coupez rapidement l'eau, laissez-la refroidir à température ambiante, maintenez-la là pendant 15 minutes, puis continuez ce processus 50 fois ;

Recalibrez et comparez avec les paramètres d'origine après le cycle. Il est (qualifié) si l'écart est inférieur à 0,2 % FS et qu'il n'y a pas de fuite d'adhésif.