Comment nettoyer avant le traitement de galvanoplastie?

Plus de 90% du travail dans le processus de galvanoplastie est le "nettoyage", car ce n'est qu'en nettoyant soigneusement la pièce et en exposant des surfaces de cristal de métal frais sur le substrat de la pièce que la solution de galvanoplastie peut complètement mouiller la surface de la pièce, afin pour obtenir une couche de galvanoplastie qualifiée. Sinon, des trous d'épingle, des taches, des taches métalliques inégales et même un pelage du revêtement apparaîtront à la surface de la pièce.
Le nettoyage avant la galvanoplastie consiste à éliminer diverses taches d'huile et films d'oxyde collés à la surface de la pièce par dégraissage ou lavage à l'acide. Le nettoyage après la galvanoplastie consiste à nettoyer la solution de placage résiduelle ou les résidus de post-traitement adhérant à la surface de la pièce. L'industrie de la galvanoplastie a l'habitude de désigner le lavage à l'eau froide et chaude comme un nettoyage, qui est en fait le processus de rinçage habituel (y compris le trempage, le rinçage ou la pulvérisation).
Les procédés de nettoyage utilisés dans la galvanoplastie comprennent : le dégraissage au solvant organique ; Dégraissage chimique (dégraissage); Élimination électrolytique de l'huile ; Dégraissage à l'acide. En plus du trempage et de l'essuyage, pour améliorer l'effet de nettoyage, les méthodes suivantes peuvent également être utilisées pour renforcer le processus de nettoyage : rinçage ou pulvérisation à haute pression, mouvement de la pièce, nettoyage par ultrasons et pulvérisation. La méthode réelle utilisée dépend de la forme et de la taille de la pièce, ainsi que de la nature et de la quantité de taches d'huile collées. Pendant le processus de nettoyage, les taches d'huile adhérant à la pièce sont éliminées par diverses méthodes telles que la dissolution, la dispersion, l'émulsification, la saponification et le remplacement. En raison de l'amélioration continue de la technologie de traitement mécanique et de l'amélioration de l'automatisation, la vitesse de coupe du métal, la pression d'estampage et le taux d'estampage augmentent en conséquence. L'augmentation de la température de travail de la pièce à usiner qui en résulte pose également des exigences plus élevées en matière d'adaptabilité au processus des fluides lubrifiants, de l'huile d'emboutissage et du liquide de refroidissement.
Les additifs dans les fluides lubrifiants, l'huile d'estampage et le liquide de refroidissement, les agents extrême pression et les dispersants forment un film d'huile très résistant à l'usure et uniformément adsorbé sur la surface de la pièce sous des charges extrêmement élevées, ce qui forme bien sûr également des taches d'huile plus difficiles à nettoyer .
Par conséquent, dans le processus de nettoyage, il est nécessaire que la solution de nettoyage (dégraissage) réduise autant que possible la tension superficielle ou interfaciale, ait une capacité de complexation plus forte pour les ions métalliques, une meilleure capacité de dispersion pour les savons métalliques, une capacité de saponification plus forte pour les huiles animales et végétales, et une plus grande capacité de charge des salissures et une bonne capacité de rinçage. En raison de la diminution du frottement interne et de la contrainte de cisaillement à mesure que la température augmente, complétant efficacement le travail d'interface nécessaire pour réduire la taille des particules de la phase huileuse et réduire considérablement la viscosité de l'huile. Par conséquent, le chauffage et le maintien du mouvement relatif de la pièce sont également nécessaires pendant le nettoyage pour utiliser pleinement la capacité de nettoyage du liquide de nettoyage.