Comment la fusion à haut débit affecte la durée de vie du thermocouple à l'intérieur des canaux chauds

La chaîne de production de moulage par injection utilise fréquemment un mode de transport de matière fondue à haut débit pour produire des pièces en plastique de grande capacité, des produits à remplissage rapide à paroi mince et des produits à cavités multiples à grande échelle. La paroi intérieure du canal d'écoulement des canaux chauds et tous les composants auxiliaires intégrés sont soumis à un récurage important, à un frottement et à un impact thermique rapide lorsque la matière plastique fondue s'écoule à travers elle à une vitesse très élevée. Parmi eux, les thermocouples à canaux chauds placés à proximité du canal d'écoulement sont directement impactés par la fonte qui s'écoule à grande vitesse pendant une période de temps prolongée, et leur durée de vie totale et leur état structurel interne diffèrent considérablement de ceux des paramètres de production typiques à faible débit.

Le récurage et l'abrasion constants sur la surface de la sonde du thermocouple sont l'effet le plus évident d'une fusion à haut débit. La masse fondue contient de petites particules de charge solide, de la poudre de pigment et de fins contaminants provenant de matériaux recyclés lorsqu'elle s'écoule rapidement. Avec l'écoulement de fusion à grande vitesse-, ces petites particules dures frottent et entrent constamment en contact avec la surface de la sonde à thermocouple. La couche d'alliage protectrice lisse sur la surface de la sonde finira par être usée par un récurage prolongé et continu, ce qui provoquera également des rayures d'usure et rendra la surface rugueuse, détruira la résistance initiale de la sonde à la corrosion et à l'oxydation à haute température -, et accélérera le vieillissement et l'oxydation de l'extrémité de détection.

L'homogénéité de conduction thermique de la surface de la sonde est endommagée à mesure que le degré d'usure augmente, l'erreur de mesure de la température augmente progressivement et la durée de vie globale du thermocouple est considérablement réduite. La charge dure a une capacité de coupe et de récurage plus forte, en particulier dans la fabrication de plastiques modifiés remplis de fibre de verre et de poudre minérale, et la vitesse d'endommagement de la sonde à thermocouple est nettement plus rapide que dans les circonstances typiques de production de plastique pur.

Deuxièmement, dans le canal d'écoulement étroit et à proximité du trou de mesure de la température, la fusion à haut débit - provoquera un pic de température instantané de cisaillement notable. La position locale de la sonde à thermocouple connaîtra fréquemment des variations rapides de température en raison de la température locale soudaine et élevée provoquée par un frottement de cisaillement important. Cet impact instantané répété à haute température - amènera le fil central en alliage de mesure de la température interne du capteur à résister à des contraintes thermiques alternées pendant une période de temps prolongée, provoquera facilement une fatigue interne du métal, détruira les performances de conversion thermoélectrique stables et entraînera une dérive précoce de la température et une atténuation des performances du thermocouple.

De plus, la fusion à grande vitesse-simplifie la collecte et la rétention des contaminants infimes à proximité de l'espace entre les trous d'installation du thermocouple. Ces contaminants sont plus susceptibles d'être comprimés dans l'espace de montage entre la sonde et la paroi du trou sous l'action d'un impact à débit élevé, ce qui entraîne des dépôts de saleté et de carbone compactés qui non seulement nuisent à la conduction thermique et à la précision de la mesure de la température, mais rendent également plus difficile le démontage du dernier capteur et entraînent des dommages structurels cachés.

Des techniques d'optimisation ciblées doivent être utilisées lors de la sélection, de l'installation et de la maintenance quotidienne des éléments de mesure de température afin de réduire efficacement l'impact négatif de la fusion à haut débit sur les thermocouples à canaux chauds et de prolonger leur durée de vie réelle. Les thermocouples à gaine en alliage à haute-usure-résistante avec traitement de durcissement de surface doivent être prioritaires lors du choix des capteurs de support. La couche protectrice extérieure renforcée peut réduire considérablement le taux d'usure de la surface et résister avec succès au récurage par fusion à grande vitesse-et à l'abrasion des particules.

Optimisez le radian de guidage du flux à proximité de l'emplacement d'installation du thermocouple dans la conception structurelle du canal d'écoulement et des trous de mesure de la température. Empêchez la matière fondue d'impacter directement la sonde verticalement à grande vitesse en changeant l'impact direct en un flux parallèle fluide pour réduire la force de récurage. Évitez les opérations d'écoulement à ultra-haute vitesse-à long terme sans seuil, contrôlez équitablement la valeur limite de la vitesse d'écoulement de la matière fondue pendant le processus de production réel et trouvez un équilibre entre la protection des accessoires et l'efficacité de la production.

Retirez régulièrement les capteurs pour vérifier le degré d'usure de la surface, polissez et nettoyez rapidement la surface de la sonde, remplacez à l'avance les thermocouples fortement usés et déformés et raccourcissez de manière appropriée le cycle régulier d'inspection et d'étalonnage des thermocouples dans les lignes de production à haut débit. Simultanément, minimisez l'accumulation d'impuretés dures internes, optimisez le cycle de nettoyage des canaux d'écoulement internes et réduisez considérablement la source de récurage de la fonte.

Les dommages causés par la fusion à haut débit aux thermocouples à canaux chauds peuvent être efficacement minimisés, les performances de mesure de température stables des capteurs peuvent être maintenues pendant une période de temps prolongée et les exigences de fonctionnement stables d'une production de moulage par injection à haut débit à haute efficacité et rendement élevé peuvent être pleinement satisfaites en combinant une sélection de produits à haute résistance à l'usure, une optimisation structurelle scientifique et une maintenance quotidienne standardisée.