Défauts communs et causes du processus de moulage par injection
Laisser un message
1. Problèmes de qualité communs avec des pièces moulées par injection
Après le moulage, les pièces en plastique peuvent présenter des défauts qui peuvent affecter l'efficacité de l'assemblage ou les performances globales de la machine. Ces défauts peuvent s'écarter des normes de qualité prédéterminées (critères d'inspection) et ne pas répondre aux exigences de qualité de l'entreprise. En plus de renforcer la formation de sensibilisation à la qualité des employés et de traiter rapidement des pièces défectueuses (par exemple, la sélection et le traitement), ces défauts peuvent être causés par les facteurs suivants: moules, matières premières, paramètres de processus, équipement, environnement et personnel. Voici un résumé de ces défauts:
1. Différence de couleur: la différence de couleur se produit lorsque la couleur de la partie moulée diffère de l'échantillon de couleur standard lorsqu'il est vu visuellement sous source de lumière standard (D65).
2. Moulage incomplet (colle manquant): moulage incomplet (bulle, vides, retrait, etc.) se produit lorsque la partie moulée n'est pas entièrement formée et présente des bulles d'air, des vides, du retrait et d'autres défauts, qui s'écartent de l'échantillon standard.
3. Warpage: La déformation se produit lorsque la forme de la pièce en plastique tourne et se déforme après le démoulement ou une courte période de temps. Cela peut se produire lorsque les bords droits se tournent vers l'intérieur, la courbe vers l'extérieur ou que les pièces plates ont des ondulations, telles que des fourchettes de quart et des sièges de renforcement. La déformation peut être classée comme localisée ou globale.
4. Marques de soudure (lignes): marques linéaires à la surface d'une pièce en plastique, formées lorsque les plastiques fusionnent ensemble dans le moule. La fusion ne fusionne pas complètement à cette intersection, ce qui entraîne une ligne de soudure. Ces lignes apparaissent souvent comme des lignes droites qui deviennent progressivement moins profondes. Ce phénomène peut affecter à la fois l'apparence et les propriétés mécaniques. Les exemples incluent les marques de soudure au fond d'un plateau.
5. Wavenss: une spirale ou un nuage - comme, ondulée et inégale de surface d'une partie moulée par injection, ou lignes ondulées à l'intérieur d'une partie transparente, est appelée ondulation.
6. Flash: Une fine couche de matériau plastique (flash) apparaît autour de la partie moulée, le long de la ligne de séparation ou sur la surface d'étanchéité du moule. C'est ce qu'on appelle Flash.
7. STRIES d'argent: Long, aiguille - comme, argenté - blancs, les lignes glaciales apparaissent à la surface de la partie moulée par injection. Les ouvertures sont alignées sur la direction de l'écoulement du matériau. Lorsque la pièce n'est pas complètement remplie, l'avant de l'écoulement est rugueux. C'est ce qu'on appelle des stries en argent (Silver Streaks).
8. Couleur inégale (mélange de couleurs): La couleur de la surface de la partie moulée par injection n'est pas uniforme, mais varie à l'ombre et à la teinte. C'est ce qu'on appelle le mélange de couleurs.
9. Mauvais brillant (couleur foncée): Une surface terne, mate ou inégale brillante est appelée couleur foncée ou pauvre brillant.
10. Mauvaise libération de moule (déformation): Similaire à la déformation, la défaillance de la libération de moule se produit lorsqu'une pièce moulée par injection ne peut pas être libérée en douceur du moule après le moulage. La déformation, le blanchiment, la déchirure ou les rayures sont courants.
11. Fissures et fractures: les fissures et les dommages qui en résultent se produisent à la surface d'une partie plastique.
12. Burning (brûlant): plusieurs stries ou taches sombres apparaissent à la surface ou à l'intérieur d'une pièce en plastique. C'est ce qu'on appelle brûlé ou brûlant.
13. Dimension dimensionnelle: une écart dimensionnel se produit lorsqu'une pièce moulée par injection ne maintient pas sa précision dimensionnelle prévue pendant le processus de moulage.
14. Bubbles et bulles sombres: pores dans la partie moulée. Les bulles sont des pores petits ou en grappe formés après la moulure, tandis que les bulles sombres sont des trous d'aspiration créés dans le plastique.
15. Érosion de surface: une apparence mate, blanchâtre ou brumeuse à la surface de la partie moulée est appelée érosion de surface.
16. Dépressions: une surface inégale et lisse avec des puits ou fossettes intérieurs peu profonds.
17. Colde Cold (colle froide): La surface de la partie moulée, formée par de la colle froide, a une couleur et des propriétés différentes du plastique d'origine.
18. Top blanc / haut: la surface de la partie moulée a un blanchiment notable ou s'élève au-dessus de la surface d'origine.
19. Papes blanches: les particules blanches apparaissent dans la partie moulée. Ces particules sont également appelées «yeux de poisson» et sont souvent observés sur des parties transparentes.
20. Force insuffisante (fragilité): La force de la partie moulée est plus faible que prévu, ce qui ne peut pas résister à la charge attendue.
Ii Causes courantes de qualité (défauts)
1. Différence de couleur: un problème commun avec le boîtier et les composants extérieurs.
① Facteurs de matières premières:
Cela comprend les changements de toner, les changements de marque de matières plastiques et les agents de réglage.
② Différents types de matières premières:
Par exemple, les matériaux PP et ABS ou PC nécessitent la même couleur, mais de légères différences de couleur peuvent se produire en raison de différents types de matériaux, mais cela est acceptable dans une certaine plage.
③ Facteurs de processus d'équipement:
A. température;
B. pression;
C. Temps de fusion;
D. Des facteurs de processus tels que différents lots de matériaux, différents paramètres de la machine, etc.
④ Facteurs environnementaux: le baril n'est pas nettoyé correctement, la trémie de séchage est poussiéreuse et le moule est gras.
⑤ Facteurs liés au toner: certains toners sont sensibles à la température -, et le produit fini est facilement affecté par les fluctuations de la température.
2.
① Moule:
A. Conception du système de déclenchement irrationnel. Le système de déclenchement est le canal de la fusion pour entrer dans la cavité du moule et est crucial pour la qualité de la pièce en plastique. La porte peut être non - parallèle ou non située dans la partie la plus épaisse du mur. B. Mauvaise structure de ventilation des moisissures. C. Impuretés dans le matériau fondu ou froid bloquant le canal d'écoulement. D. La température du moule ne répond pas aux exigences.
② matières premières:
A. Contenu en humidité excessive dans les matières premières. B. matière volatile excessive dans les matières premières. C. impuretés excessives ou matériaux recyclés dans les matières premières.
Machine de moulage par injection:
A. Volume de prise de vue insuffisant: par exemple, en utilisant une machine 150T pour produire une pièce 180T. B. La buse est obstruée en matière étrangère, ou l'orifice de buse est trop petit; C. Alimentation insuffisante des matières premières: Par exemple, un blocage du baril peut entraîner l'interférer le matériau de la buse avec le débit du matériau; D. clapet anti-retour défectueux; E. AVC d'injection insuffisant; F. Joint du cylindre d'injection endommagé.
④ Opération de moulage:
A. Température du moule trop basse; B. Pression d'injection trop faible; C. Temps de résidence trop court; D. vitesse d'injection trop lente ou trop rapide; E. Faire fondre la température trop basse.
3. Warpage
① Moule:
Ceci est principalement causé par une mauvaise conception de moisissures et ne sera pas discuté ici.
② Opération de moulage:
A. La pression d'injection est trop élevée. L'orientation moléculaire dans le sens de l'écoulement et perpendiculaire à l'écoulement diffère considérablement. Le plastique tente de restaurer sa boucle d'origine, entraînant un plus grand rétrécissement dans le sens de l'écoulement que dans la direction perpendiculaire. B. La température de fonte est trop élevée. C. La pression de maintien est trop élevée: une pression de maintenance élevée crée une pression interne excessive dans le plastique et la libération de stress interne après démollante provoque une déformation de la partie plastique. D. Le débit de fonte est trop lent. E. La température de température est trop élevée ou le temps de recuit est trop long.
③ Matières premières: les matériaux PP / PA sont sujets à la déformation.
4. Marques de soudure
① Moule:
A. Trop de portes, ce qui signifie trop de points d'injection et une petite zone de section --. B. Le moule n'a pas bien une limace froide ou le puits de limace froide est incorrectement positionné. C. Le système de refroidissement de la moisissure est mal conçu, ce qui fait refroidir la fusion trop rapidement et de manière inégale dans le moule.
② matières premières:
A. agent de libération excessif ou inapproprié utilisé; B. Mauvaise flux de fusion, entraînant facilement des lignes de soudure pendant le moulage; C. Humidité excessive ou teneur en volatile dans les matières premières.
③ Opération de moulage:
A. Température de fusion excessivement basse. Low - Température Le flux de fusion et la confluence sont médiocres, formant facilement des lignes de soudure; B. Pression d'injection de fusion excessivement faible, entraînant des vitesses d'injection lentes et des températures de fusion inégales dans la cavité du moule, conduisant facilement à des lignes de soudure lorsque les flux de fonte convergent.
5. Ripple
① Moule:
Semblable aux lignées de soudure, il est important de noter que le matériau froid a le plus grand impact sur l'ondulation.
② matières premières:
A. Une mauvaise fluidité de fusion est la principale cause d'ondulations, comme dans les matériaux transparents comme le PMMA, le PC et l'AS.
B. Lorsque l'ABS est modifié en polymère de copolymère, si la température de traitement est trop élevée, la résine et le lubrifiant produiront des gaz volatils, ce qui peut provoquer des ondulations à la surface de la partie plastique.
③ Opération de moulage:
A. vitesse d'injection trop faible; B. Le débit de fonte trop élevé; C. Température du moule trop basse; D. temps de maintien court; E. Température basse de la buse.
6. Flash (flash, rafale)
① Moule:
La principale cause du flash est le moule.
A. surfaces de séparation de moisissures à gros usage; B. Usure excessive sur les composants coulissants de la cavité et de l'étirement du noyau.
② matières premières:
Matériaux avec une bonne fluidité de fusion, tels que PP, PA et PS.
③ Opération de moulage:
A. pression d'injection excessive; B. température de fusion élevée; C. Vitesse d'injection excessive; D. Distribution de pression inégale inégale et vitesse de remplissage inégale; E. Le temps d'injection et la pression de maintien sont trop longs; F. Volume d'injection excessif, entraînant une pression excessive dans la cavité de la moisissure.
7. Strage d'argent
① Matière première:
A. L'humidité dans la matière première est la cause de la séquence d'argent de l'humidité; B. Dégradation des matières premières due à une température élevée; C. L'agent de libération produit une petite quantité de gaz volatil.
② Opération de moulage:
A. température de fusion excessive; B. La fonte reste à haute température pendant trop longtemps; C. La fusion maintient une pression dans la cavité du moule trop longtemps; D. Vitesse d'injection excessive.
8. Couleur inégale (mélange de couleurs)
① matières premières:
A. Mauvaise stabilité thermique du colorant; B. Dispersion colorante insatisfaisante; C. Dosage colorant excessif (par exemple, plus de 300 grammes de colorant pour un sac de 25 kg); D. Les produits recouverts de fibres - sont sujets à des fibres flottantes, résultant en une matière première inégale et un mélange de couleurs; E. Impuretés excessives dans la matière première, provoquant une couleur de surface inégale sur le produit fini.
② Opération de moulage:
A. Température excessivement élevée du canon, provoquant une décomposition de fusion dans le canon;
B. Mauvaise plastification, ce qui signifie que la fonte ne peut pas être complètement et uniformément fondu;
C. Temps de séjour excessif dans le baril;
D. Injection excessive et temps de maintien, entraînant une forte pression du dos.
9. Mauvais brillant (couleur foncée)
① matières premières:
A. Mauvaise fluidité de fonte, résultant en une finition de surface lâche;
B. Utilisation excessive de matériaux recyclés;
C. Mauvaise dispersion des additifs dans les matières premières;
D. Humidité excessive ou teneur en matière volatile dans les matières premières;
E. Problèmes avec les matières premières elles-mêmes: telles que PBT, PA + 30% GF, PBT + 10% GF et PPS.
② Opération de moulage:
A. refroidissement insuffisant;
B. vitesse d'injection lente et basse pression;
C. un temps de maintien trop court;
D. Mauvaise fluidité de fonte;
E. remplissage excessif de fibres, comme PA + 30% GF.
10. Mauvais démêlage (déformation pendant le démollante)
① Moule:
La principale cause de ce problème est une mauvaise conception de moisissure, représentant plus de 90% des cas.
② matières premières:
A. matière étrangère mélangée aux matières premières;
B. agent de libération de moisissure inefficace;
C. Les pièces en plastique souple sont plus difficiles à démollir que les pièces en plastique dur.
③ Opération de moulage:
A. une pression d'injection excessive, une température de fusion élevée et une mauvaise fluidité;
B. flash sur la partie en plastique;
C. Température de la buse trop basse, temps de refroidissement trop court;
D. Injection et temps de maintien trop longtemps.
11. Fissures et fractures
① matières premières:
A. Les matières premières sont très hygroscopiques et se décomposent et s'embroduisaient facilement lors du chauffage, provoquant des fissures; B. Des quantités excessives de matériaux recyclées sont ajoutées aux matières premières; C. Deux composants incompatibles sont mélangés ensemble;
D. Le matériau lui-même a une ténacité trop faible, ou est trop rigide et a des contraintes internes, telles que le PBT, le PBT + GF, le PC, l'ABS et le PMMA.
② Opération de moulage:
A. Pression excessive d'injection, augmentant le stress résiduel; B. temps de maintien excessif; C. Stress interne non éliminé, en particulier dans les matériaux PC et PMMA.
12. Burning Spots
① matières premières:
A. Humidité excessive et teneur en matière volatile dans les matières premières; B. Indice de fusion excessif, entraînant une utilisation excessive du lubrifiant; C. matières premières nécessitant des températures élevées à plastiser, comme le PBT et le PPS.
② Opération de moulage:
A. Vitesse d'injection excessive; B. température de fusion élevée; C. pression d'injection élevée.
13. Dimension dimensionnelle
① matières premières:
A. Différents plastiques ont des taux de rétrécissement différents, entraînant une instabilité dimensionnelle. Par conséquent, la conception des moisissures doit considérer pleinement les taux de retrait variables de différents plastiques.
② Opération de moulage:
A. Pression d'injection trop basse ou vitesse d'injection trop faible; B. Temps de remplissage et de maintien court; C. Température du moule trop basse.
14. Bubbles et bulles sombres
① matières premières:
A. une teneur en humidité excessive, un temps de séchage court et une faible température de séchage; B. rétrécissement excessif des matières premières, comme le PA66; C. Matériel recyclé excessif.
② Opération de moulage:
A. vitesse d'injection trop élevée, temps d'injection trop court, empêchant le gaz de s'échapper; B. temps de maintien insuffisant; C. refroidissement inégal ou temps de refroidissement insuffisant; D. Faire fondre et les températures de moule trop élevées, ce qui fait libérer et former des bulles.
15. Coulage (retrait)
① matières premières:
A. Trein de fonte excessive (résine), manque d'agent de réglage; B. Mauvaise fluidité, lubrifiant insuffisant; C. remplissage insuffisant.
② Opération de moulage:
A. Pression d'injection trop basse, vitesse d'injection trop lente; B. Temps d'injection et de maintien trop courts; C. Faire fondre et les températures de moule trop élevées; D. Zone de colle épaisse sur la pièce, en particulier sur le baril de filetage.
16. Matériau froid (colle froide)
① matières premières:
Les matériaux très ductils sont sujets à la colle froide. Pendant le démollat, les brins de colle de la sprue ont tendance à s'étirer et à adhérer au moule après avoir cassé, entraînant une colle froide sur le deuxième produit PCS.
② Opération de moulage:
A. Température de fusion trop basse, entraînant une mauvaise plastification;
B. Température de moisissure trop basse et une faible fluidité de fusion;
C. La colle froide et le mélange de couleurs se produisent souvent simultanément.
17. Whitening / High Top
① matières premières:
Principalement lié aux matières premières. Par exemple, les matériaux PP sont moins sujets au blanchiment et plus sujets au sommet élevé; Les matériaux ABS sont plus sujets au blanchiment et plus sujets à un haut élevé.
② Opération de moulage:
A. pression d'injection excessive; B. Température de fusion trop élevée, température du moule trop basse, entraînant une grande différence de température; C. temps de refroidissement court; D. Pression de maintien excessive ou temps de maintien long.
18. Papes blanches
① matières premières:
A. Gross variations de la taille des particules de matières premières, entraînant des difficultés ou une plastification inégale; B. Mélange de matériaux étrangers ou de matériaux incompatibles; C. Caractéristiques des matières premières, telles qu'une concentration élevée de matériaux transparents.
② Opération de moulage:
A. Température basse du canon; B. Vitesse de vis trop élevée, entraînant des temps de cycle courts; C. Pression du dos trop basse.
19. Force insuffisante (débattre)
① matières premières:
A. La fragilité des matières premières est le principal facteur (c'est-à-dire une faible résistance aux matériaux); B. Utilisation excessive de matériaux recyclés; C. Mélange de différents grades de matériaux; D. charge excessive; E. Ajout excessif de fibres de verre.
② Opération de moulage:
A. Température excessivement élevée du canon, entraînant une dégradation ou une décomposition de la fusion; B. température de moisissure excessivement basse, entraînant une altération de la moisissure et une résistance réduite; C. une pression d'injection excessivement basse et une mauvaise flux de fusion; D. Murs de partie mince, résultant en une distribution de contrainte inégale.
