Quel est le positionnement du pas d'une matrice d'estampage et comment la longueur du poinçon est-elle calculée ?

Qu’est-ce que le pitch ? Et que signifie le positionnement du pitch ? Le pitch, comme son nom l'indique, fait référence au contrôle ou à la régulation. Par conséquent, le positionnement en tangage signifie un positionnement en contrôlant cette distance. Il contrôle la distance d'alimentation pour éviter une suralimentation, une mauvaise alimentation, des dommages à la filière ou la production de produits défectueux.

Dans les matrices d'emboutissage, le positionnement du pas est généralement utilisé dans les matrices progressives.

Certains pourraient dire : « Bien sûr, les matrices d’ingénierie n’utilisent pas le positionnement du pas ! » Haha.

Pourquoi le positionnement du pas n'est-il utilisé que dans les matrices progressives, et pas généralement dans les matrices d'ingénierie ?

En effet, les matrices d'ingénierie produisent généralement des tôles de taille et de dimensions similaires, qui sont directement placées dans la matrice pour être traitées. Sinon, cela ne s’appellerait pas une « matrice d’ingénierie ». Bien entendu, certaines matrices d'ingénierie disposent de systèmes d'alimentation automatique, généralement avec des -alimentateurs prédéfinis. La presse poinçonne le matériau et le chargeur le délivre automatiquement.

Les filières progressives ont généralement des alimentateurs automatiques dédiés ; sinon, comment traiteraient-ils le matériau ? L'alimentation manuelle est sujette à des imprécisions, ce qui entraîne des taux de rebut de produits élevés. Les mangeoires automatiques évitent ce risque. De plus, seules les petites usines utilisent généralement l’alimentation manuelle ; les grandes usines utilisent des alimentateurs automatiques. L'opérateur place simplement le matériau sur le chargeur selon les besoins et définit les paramètres.

Cependant, les chargeurs automatiques ne sont pas toujours parfaitement précis et peuvent parfois comporter de petites erreurs. C’est là que le positionnement du terrain joue un rôle crucial. Certains disent : « Le positionnement du pas est la distance entre deux broches de positionnement. » Est-ce exact ? Théoriquement, oui. Mais quelle est exactement la distance entre les deux broches de positionnement ? Comment est-il calculé ? Eh bien, c'est une question complexe ; vous devriez demander à un concepteur de moules métalliques.

Vous trouverez ci-dessous une brève explication du positionnement du terrain.

La zone bleue est appelée la bande de matériau. Les deux cercles rouges indiquent l'emplacement du poinçon de découpe. Je ne discuterai pas ici du poinçon de coupe ; J'en parlerai dans un prochain article de blog. Cette discussion se concentre principalement sur le positionnement du terrain. Bon, continuons. Voici un bloc de positionnement du pas, que nous appellerons simplement positionnement du pas pour l'instant, car c'est ce que nous disons souvent dans la fabrication de moules, par exemple : "Où avez-vous mis le positionnement du pas ?" ou "Créer un bloc de positionnement de pitch." Ici, le positionnement du pitch fait référence à ce module.

Le positionnement du pas est généralement installé dans le moule inférieur (haha, je me répète encore, pourquoi ne serait-il pas installé dans le moule supérieur ? Stupide.). C'est là que la bande entre initialement. La bande pénètre d'abord dès le début de la filière progressive, puis deux trous (trous de positionnement) sont percés. Ensuite, il passe le tranchant (qu'est-ce que le tranchant ? Nous l'expliquerons plus tard). Après avoir passé le bord de coupe, une partie de la bande est coupée, puis le bloc de positionnement du pas empêche la bande d'être alimentée incorrectement.

Remarquez les deux cercles rouges ? Quels sont-ils? Pourquoi sont-ils encerclés ? Pensez-y.

Dans le premier cercle rouge, il y a une petite encoche. Pourquoi laisser une entaille ici au lieu de la couper à angle droit de 90 degrés ? Pensez-y.

Car qu'est-ce qui vient après ? Vient ensuite le positionnement du terrain. Le positionnement du pas se fait généralement à angle droit. Pensez-y, et si le tranchant était aussi un angle droit ?

Si le tranchant est à angle droit, le poinçon doit également être réalisé à angle droit, car un angle droit est un angle aigu et le matériau du poinçon est généralement très cassant, même s'il a une dureté élevée (plus la dureté est élevée, plus il est cassant-Je ne sais pas si c'est correct, alors ne vous induisez pas en erreur !). C'est très fragile et se casse facilement. Après de nombreuses séries de production, ce petit angle aigu pourrait disparaître. À ce stade, la coupe sera-t-elle toujours de 90 degrés ? Même s'il fait 90 degrés, il y aura beaucoup de bavures, ce qui rendra le positionnement imprécis, ce qui entraînera une sortie de produit inexacte. Maintenant, tu comprends ? Pourquoi y a-t-il une petite encoche là-bas ?

Le point où le positionnement du pas entre en contact avec le matériau doit-il conserver un angle aigu ?

Bien sûr que oui ! D'autres zones inutilisées peuvent être chanfreinées pour éviter les rayures. Mais cette zone ne doit pas être chanfreinée. Une coupe annulera l'objectif du positionnement du pas et devra être ressoudée-. Après meulage, un angle droit se forme. Si vous le trouvez trop tranchant, vous pouvez le gratter légèrement avec une lime, mais attention à ne pas faire une coupe trop large.

Étant donné que les alimentateurs ont généralement une force d'alimentation élevée et que le tranchant ne coupe généralement qu'une section étroite, si l'angle est ici biseauté et que le matériau est fin, le matériau peut contourner directement le positionnement du pas et se précipiter dans le moule. Dans ce cas, le positionnement en tangage est inefficace.

Généralement, les matrices progressives plus grandes utilisent un bloc d'insertion de positionnement à double usage-broche + pas. Autrement dit, il existe un bloc d'insertion dédié au point de positionnement du pas, installé au niveau de la zone de coupe et de coupe des bords. Cependant, cette structure n’est pas adaptée aux moules plus petits et aux matériaux plus fins. Pensez-vous pourquoi ?

Généralement, lorsque le moule est petit et que le matériau est fin, une plaque de pression est utilisée à la place d'une broche à double usage-. Le matériau étant plus fin, l'alimentation avec une plaque de pression est relativement plus facile, tandis qu'une broche à double usage est plus encombrante. Dans cette situation, vous pouvez généralement utiliser... Un plateau de pression + un bloc de positionnement de pas, ou mieux, pas de bloc de positionnement de pas du tout. Pourquoi utiliser un bloc de positionnement de pas quand on possède déjà un plateau de pression ? Le designer a dû manger de la crotte de chien pour concevoir un moule aussi terrible ! Hahaha.

Si vous concevez un petit moule à l'aide d'un plateau de pression + d'un bloc de positionnement de pas, l'installateur vous maudira certainement comme celui ci-dessus lors de l'assemblage du moule. Pourquoi est-ce que je le sais si clairement ? Parce qu'il y avait un designer stupide qui avait conçu un moule aussi horrible, et nos collègues installateurs l'ont insulté et se sont moqués de lui dans son dos. Héhé.

Comment réaliser un positionnement de pas directement à l'aide d'une plaque de pression ? C'est comme ceci : si la largeur du matériau est de 10 mm et que 2 mm sont coupés, vous pouvez alors concevoir la distance entre la première paire de plaques de pression comme étant de 10 mm (bien sûr, vous devez laisser un espace, ne soyez pas si stupide !). Étant donné que 2 mm sont coupés au niveau du bord tranchant, vous pouvez concevoir que la distance entre la deuxième paire de plaques de pression (après avoir coupé le bord) soit de 8 mm. De cette façon, vous pouvez obtenir un positionnement en hauteur.

Comment calculer la longueur du poinçon ? Tout d’abord, examinons ce qu’est un poinçon et quelle est sa fonction dans une matrice d’estampage.

Un poinçon est une matrice convexe montée sur une plaque de serrage. Il remplit généralement des fonctions telles que le poinçonnage, la découpe, le pliage, la création de marches, la création de renflements, la création de bandes, l'étirage et le rivetage de goujons. Tout cela peut être simplement appelé un « coup de poing ».

La longueur du poinçon à poinçonner est égale à : l'épaisseur de la plaque de serrage + l'épaisseur de la plaque d'arrêt + l'épaisseur de la plaque de dévêtissage + l'épaisseur du matériau + (1-2) millimètres ; La longueur du poinçon pour un pliage à 90 degrés est égale à : l'épaisseur de la plaque de serrage + l'épaisseur de la plaque d'arrêt + ... L'épaisseur de la plaque de dévêtissage plus l'épaisseur du matériau, plus un ou deux millimètres, sont suffisantes. Des ajustements peuvent être effectués si nécessaire lors du moulage d’essai. Les poinçons de pliage sous d'autres angles ont généralement un certain angle à l'avant ; les calculs doivent être appliqués de manière flexible et basés sur cet angle.

La longueur du poinçon pour créer un dénivelé est égale à : l'épaisseur de la plaque de serrage + l'épaisseur de la plaque d'arrêt + l'épaisseur de la plaque dévêtisseur + la hauteur du pas.

Ce ne sont que des règles générales ; l'application réelle dépend de la situation spécifique. Ils ne seront pas expliqués en détail ici, mais vous les comprendrez naturellement à mesure que vous comprendrez mieux les matrices d'emboutissage.