Quels facteurs dans le processus de fabrication peuvent provoquer la corrosion des tubes de chauffage électrique ?

Quels facteurs dans le processus de fabrication peuvent provoquer la corrosion des tubes de chauffage électrique ?

① L'usure des matériaux du moule produira des matériaux usés. Les matériaux d'usure ont une mauvaise résistance à la corrosion et une forte adhérence. Sous l'action des milieux liquides, des réactions électrochimiques se produisent d'abord entre eux et la matrice en acier inoxydable, suivies ou accompagnées d'une corrosion d'interface, jusqu'à ce qu'une corrosion globale ou de diffusion (y compris la corrosion par piqûres) se produise.

② Pendant le transfert du processus, les collisions peuvent provoquer des blessures au film de passivation à la surface du tuyau, parfois même des impacts contondants, et les blessures peuvent être aussi profondes que le matériau d'origine. En milieu naturel, ce type de plaie peut également produire une corrosion par piqûre avec l’augmentation du temps ou de l’humidité.

③ Corrosion chauffée à l’extérieur. D'une part, une température de soudage élevée peut provoquer une transformation de phase dans la zone de chauffage, ce qui non seulement modifie les propriétés mécaniques du matériau de soudage, mais provoque également un débordement d'oligo-éléments. Le processus de débordement laisse également des canaux dans le matériau de base, entraînant une corrosion des pores. Dans le même temps, une température élevée provoque une oxydation rapide du matériau de surface, ce qui peut entraîner de mauvaises propriétés mécaniques et même une défaillance de la position soudée après le soudage. D'autre part, bien que la capacité de corrosion à chaud du flux de brasage puisse éliminer la couche d'oxyde du matériau, elle a un effet contre-productif sur les surfaces qui ne nécessitent pas de traitement, endommageant la résistance à la corrosion.

④ Pendant le processus de polissage, les dommages à la surface du matériau sont causés par des rayures, des dommages à la pureté de la surface et la corrosion chimique des agents de polissage.

6.6 Mesure de la puissance nominale :

6.6.1 La puissance nominale doit être mesurée à l'aide d'un wattmètre, d'un voltmètre ou d'un ampèremètre une fois que le composant est soumis à un chauffage suffisant ou dans des conditions simulées et atteint la température de fonctionnement pendant 10 minutes. La précision des instruments de mesure ne doit pas être inférieure au niveau 1,5.

6.6.2 La température de fonctionnement des composants doit être déterminée à l'aide des méthodes suivantes :

Dans des conditions de chauffage suffisantes, les mesures de température sont prises à l'aide d'un thermomètre de surface ou d'un thermocouple aux points de mesure de température désignés sur le boîtier du composant. La température moyenne mesurée à chaque point de mesure est la température de travail. Prenez trois points de mesure de température, situés aux points de température les plus élevés, les plus bas et les plus moyens sur la surface chauffante du composant.

6.6.3 Lorsque plusieurs composants sont connectés en série à l'alimentation électrique, la puissance de chaque composant doit être mesurée séparément.

6.6.4 Lors de l'inspection en usine, il est permis de mesurer la valeur de résistance CC à froid du composant et de convertir la puissance selon l'équation (4) :

Dans la formule : P - Puissance, unité : kW

U - Tension nominale, en volts

R0-- Résistance CC à l'état froid, unité : Ω

Ct -- Coefficient de température de fonctionnement du fil chauffant électrique

La résistance DC à froid et son écart, ainsi que le coefficient de température du fil chauffant, doivent être clairement précisés dans les documents techniques. La précision de l'instrument utilisé pour mesurer la résistance CC à froid ne doit pas être inférieure au niveau 1.

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