Quelles sont les étapes spécifiques du nettoyage en profondeur et de la compensation d’étalonnage ?

Il s'agit d'une procédure approfondie-par-étape basée sur les pratiques d'usine ; chaque étape est simple et réalisable :

 

1. Pré-traitement et démontage

Pour éviter les brûlures dues à des températures excessives, retirez le capteur une fois que les canaux chauds ont complètement refroidi à une température sûre ;

Essuyez l'ensemble du capteur, y compris la région du diaphragme de détection, avec un chiffon non pelucheux-humidifié avec de l'alcool anhydre après avoir utilisé une brosse propre pour éliminer tout matériau collecté de grande taille sur la surface.

 

2. Nettoyer soigneusement le diaphragme

Utilisez une feuille de cuivre souple pour gratter délicatement tout dépôt de fusion ou de corrosion restant qui s'est formé sur le diaphragme ; évitez d'utiliser une tôle d'acier dure pour éviter de rayer le diaphragme. Ne percez pas et ne pénétrez pas le diaphragme ; utilisez plutôt une légère pression et grattez le long de son plan ;

Utilisez du papier de verre métallographique de grain 800 ou plus (le plus fin sera le mieux) enroulé en un coin pointu pour poncer doucement la surface du diaphragme s'il y a une fine couche d'oxyde. Après le ponçage, utilisez de l'alcool anhydre pour rincer les résidus de papier de verre, puis séchez.

 

3. Stabilisation thermique et réinstallation

Après avoir réinstallé le capteur et appliqué un tout petit peu de produit d'étanchéité à haute température-sur les filetages de montage, serrez-le au couple recommandé, comme indiqué dans le manuel ; ne pas trop serrer ni desserrer.

Pour atteindre pleinement la stabilité thermique et éviter les variations de température ayant un impact sur la précision de l'étalonnage, chauffez le capteur à la température de production standard et maintenez-le là pendant une demi-heure.

 

4. Calibrage au point zéro

Assurez-vous que la pression à l’intérieur du canal d’écoulement est nulle en le dépressurisant complètement et en le vidant. Pour donner au résultat le temps de se stabiliser, laissez-le reposer pendant dix minutes.

Enregistrez les paramètres du point zéro-et définissez la sortie de pression nulle-actuelle dans le système de la machine de moulage par injection/l'amplificateur de capteur sur la valeur standard (4 mA par défaut pour les capteurs de type courant-).

 

5. Compensation pour l'étalonnage à grande échelle-

Pour permettre à la sortie de se stabiliser, augmentez la pression à 80 % de la plage du capteur et maintenez-la pendant cinq minutes.

Assurez-vous que la sortie est conforme à la valeur standard, ajustez la variance du système et comparez les sorties réelles et théoriques. Conservez les paramètres.

 

6. Suivi de surveillance-Une fois l'étalonnage terminé, testez à nouveau le point zéro une fois par jour avant le début de la journée de travail et activez le réglage automatisé quotidien du point zéro de la machine de moulage par injection. Arrêtez la machine à l'avance pour vous préparer au remplacement si un écart est découvert et dépasse rapidement la norme.