Quelles sont les raisons du débordement des produits de la machine à moulage par injection?

Le clignotement, également connu sous le nom de flash ou de rotation, est un problème courant dans le processus de moulage par injection. Ses causes sont multiformes, et ce qui suit est un résumé détaillé de ces facteurs:
1. Facteurs de processus de moulage par injection

Pression d'injection excessive:
La pression d'injection propulse la fonte de plastique dans la cavité du moule. Lorsque la pression d'injection est trop élevée, la haute pression oblige le plastique à fondre dans l'espace de moisissure, entraînant un flash.
Pression de maintien excessive:
Le but du stade de maintien est de compacter et de compenser la cavité remplie. Si la pression de maintien est trop élevée et dure trop longtemps, la fusion en plastique subira une pression excessive dans le moule, ce qui le fait sortir des zones telles que la surface de séparation et l'espace entre les diapositives, entraînant un flash.
Vitesse d'injection excessive:
Une vitesse d'injection excessive fait que la fonte de plastique remplit rapidement la cavité du moule, générant une force d'impact significative. Cette force d'impact peut momentanément ouvrir un petit écart dans la surface de séparation ou d'autres zones d'accouplement, permettant à la fusion de déborder et de former un flash. Force de serrage insuffisante:
Lorsque la pression d'injection est supérieure à la force de serrage, le flash est susceptible de se produire. Dans ce cas, vérifiez si la force de serrage de l'équipement est suffisante ou envisagez de passer à une machine de moulage par injection avec un tonnage de serrage plus grand.
Température de fusion excessive:
La fonte de température élevée - a une faible viscosité et une bonne fluidité, ce qui le rend plus susceptible de s'écouler dans de petites lacunes dans le moule, provoquant un flash.
Ii Facteurs de conception de moisissures

Mauvais ajustement de surface de séparation de moisissure:
La surface de séparation des moisissures est l'interface entre les moules supérieur et inférieur, ou les moules avant et arrière. Si la surface de séparation n'est pas usinée avec une précision suffisante, présente des erreurs de planéité, une déformation ou une usure, elle peut empêcher la surface de séparation de s'inscrire étroitement, ce qui entraîne un flash pendant le processus de moulage par injection.
Déclaration excessive entre les curseurs, les épingles d'éjection et autres parties mobiles:
Les pièces mobiles dans le moule, telles que les curseurs et les épingles d'éjecteurs, ont des dégagements entre eux et le corps du moule. Si ces dégagements sont trop grands, la fusion en plastique peut s'écouler dans ces lacunes pendant le processus de moulage par injection, provoquant un flash. Des dégagements excessifs peuvent être dus à une mauvaise conception de moisissures, à une précision de fabrication insuffisante ou à une usure accrue de ces pièces pendant l'utilisation des moisissures. Mauvais système de ventilation:
Pendant le processus de moulage par injection, le moule doit évacuer rapidement l'air de la cavité. La conception du système de ventilation inappropriée, comme les créneaux de ventilation trop petits, insuffisants en nombre ou obstrués, empêche l'air de s'évanouir en douceur, ce qui entraîne une haute pression. Sous cette haute pression, la fonte en plastique est plus susceptible de se retirer de l'espace de moisissure, provoquant un flash.
Force de moisissure insuffisante:
Pendant le processus de moulage par injection, le moule doit résister à la haute pression. Une mauvaise conception de la structure de moisissure ou une résistance insuffisante en matière peut provoquer une déformation sous haute pression, augmentant l'écart entre les surfaces de séparation et provoquant un flash.

Facteurs de qualité des matériaux

Écoulement excessif du matériau:
Certains matériaux plastiques, tels que le polyéthylène et le polypropylène, sont intrinsèquement très fluides. Si les paramètres de processus ne sont pas correctement contrôlés pendant le processus de moulage par injection, ces plastiques très fluides sont plus susceptibles de déborder de l'espace de moisissure, provoquant un flash.

Impuretés matérielles:
Les impuretés dans le matériau peuvent modifier la fluidité du plastique et les propriétés physiques, provoquant un flux de fusion anormal et augmentant la probabilité de flash. En résumé, les causes des produits flash sur l'injection sont multiformes, impliquant le processus de moulage par injection, la conception de moisissures, la qualité du matériau, etc. Pour réduire ou éviter le flash, il est nécessaire de mettre en œuvre des mesures d'optimisation et d'amélioration dans ces domaines. Par exemple, il s'agit notamment d'ajuster rationnellement les paramètres du processus de moulage par injection, d'améliorer la précision et la résistance de la fabrication de moisissures, la sélection des matières plastiques avec une fluidité modérée et le renforcement de l'inspection et du traitement des matières premières.