Le rôle du système de pression de la machine de moulage par injection dans le moulage

Régulation de la pression dans le processus de moulage par injection, quelle que soit la machine de moulage par injection hydraulique ou électrique, tous les mouvements du processus de moulage par injection généreront de la pression. Ce n'est qu'en contrôlant correctement la pression requise que les produits finis de qualité raisonnable peuvent être produits.
Le système de contrôle et de dosage de la pression se trouve sur la machine de moulage par injection hydraulique. Tous les mouvements sont effectués par le circuit d'huile chargé des opérations suivantes :
Rotation de vis dans l'étape de plastification.
Canal de matériau de siège coulissant (buse proche de la douille de buse)
Mouvement axial de la vis d'injection pendant l'injection et le maintien de la pression
Fermez le matériau de base sur la tige d'éjection jusqu'à ce que la tige coudée soit complètement étendue ou que la course de fermeture du piston soit terminée
Activer la tige d'éjection pour éjecter la pièce
Sur une presse tout électrique, tous les mouvements sont assurés par un moteur synchrone sans balais équipé d'un aimant permanent. Grâce à la vis à roulement à billes utilisée dans l'industrie des machines-outils, le mouvement de rotation est transformé en mouvement linéaire. L'efficacité de l'ensemble du processus dépend en partie du processus de plastification, dans lequel la vis joue un rôle clé.
La vis doit assurer la fusion et l'homogénéisation de la matière. Ce processus peut être ajusté par contre-pression pour éviter la surchauffe. L'élément de mélange ne peut pas produire un débit trop élevé, sinon cela conduira à la dégradation du polymère.
Chaque polymère a un débit maximal différent. Si cette limite est dépassée, la molécule s'étirera et la chaîne principale du polymère se rompra. Cependant, l'accent est toujours mis sur le contrôle du mouvement axial vers l'avant de la vis pendant l'injection et le maintien de la pression. Le processus de refroidissement ultérieur, y compris les contraintes internes, la tolérance et le gauchissement, est très important pour garantir la qualité du produit. Tout cela est déterminé par la qualité du moule, notamment pour optimiser le canal de refroidissement et assurer une régulation efficace de la température en boucle fermée. Le système est complètement indépendant et n'interférera pas avec le réglage mécanique.
Le mouvement de l'outil tel que la fermeture et l'éjection de l'outil doit être précis et efficace. La courbe de distribution de vitesse est généralement utilisée pour assurer la proximité précise des pièces mobiles. La force de maintien du contact peut être ajustée. Par conséquent, on peut conclure que sans tenir compte de la consommation d'énergie et de la fiabilité mécanique, et avec les mêmes conditions supplémentaires (telles que la qualité du moule), la qualité du produit est principalement déterminée par le système qui contrôle l'étape d'avancement de la vis. Sur la machine de moulage par injection hydraulique, ce réglage est réalisé en détectant la pression d'huile.
Plus précisément, la pression d'huile active un ensemble de vannes via le panneau de commande, et le fluide agit via l'opérateur, et est régulé et libéré.
Le contrôle de la vitesse d'injection comprend le contrôle en boucle ouverte, le contrôle en boucle semi-fermée et le contrôle en boucle fermée. Le système en boucle ouverte repose sur une vanne proportionnelle commune. Une tension proportionnelle est appliquée à la proportion requise de fluide, de sorte que le fluide produise une pression dans le canon de la machine d'injection et que la vis d'injection se déplace à une certaine vitesse d'avancement.
Le système en boucle semi-fermée adopte une vanne proportionnelle en boucle fermée. La boucle est fermée à la position où se trouve le port fermé. L'orifice fermé contrôle la proportion de débit d'huile à travers son mouvement dans la vanne. Le système en boucle fermée est fermé à la vitesse de translation de la vis. Le capteur de vitesse (généralement de type potentiomètre) est utilisé dans le système en boucle fermée pour détecter la chute de tension à un instant fixe. L'huile de la vanne proportionnelle peut être ajustée pour compenser l'écart de vitesse.
Le contrôle en boucle fermée repose sur des composants électroniques spéciaux intégrés à la machine. Le contrôle de la pression en boucle fermée peut assurer une pression uniforme dans les étapes d'injection et de maintien de la pression, et assurer une contre-pression uniforme dans chaque cycle. Réglez la valeur de pression détectée sur la vanne d'échantillonnage et compensez l'écart en fonction de la valeur de pression définie.
En général, la pression hydraulique peut être surveillée, mais la détection de la pression de fusion dans la buse ou la cavité du moule est une autre méthode efficace. Une solution plus fiable consiste à gérer la lecture de la pression de la buse d'injection ou de la cavité du moule en comparant avec la vanne d'échantillonnage. L'ajout d'une détection de température sur la base d'une détection de pression est particulièrement bénéfique pour la gestion des processus.
Connaître la pression réelle que le matériau peut supporter permet également de prévoir le poids et la taille réels des pièces moulées en fonction des conditions de pression et de température définies. En fait, en modifiant la valeur de la pression de maintien, davantage de matériaux peuvent être introduits dans la cavité du moule pour réduire le retrait des pièces et respecter la tolérance de conception (y compris le retrait d'injection prédéfini). Lorsque l'état de fusion est proche, le polymère semi-cristallin présente un grand changement de volume spécifique. A cet égard, un remplissage excessif n'empêchera pas la pièce de s'éjecter.