Le rôle et les facteurs d'influence de l'ingénierie de la dénitrification et de la désulfuration

Désulfuration : fait généralement référence au processus d'élimination du soufre du carburant avant la combustion et avant les émissions de gaz de combustion. C'est l'une des mesures techniques importantes pour prévenir et contrôler la pollution de l'air. Il existe généralement trois méthodes de désulfuration : la pré-combustion, la combustion et la post-combustion. De nombreux procédés de désulfuration des gaz de combustion ont été largement appliqués dans l'industrie et ont une importance pratique importante pour le traitement de divers gaz d'échappement de chaudières et d'incinérateurs.

Dénitrification : Pour éviter une pollution excessive par les oxydes d'azote causée par les chaudières à charbon, le charbon est soumis à un traitement de dénitrification. Il est divisé en dénitrification pré-combustion, dénitrification par processus de combustion et dénitrification post-combustion. Selon le mécanisme de formation des oxydes d'azote dans les fours à ciment, il existe deux mesures techniques pour réduire l'azote et rejeter l'azote dans les fours à ciment : l'une consiste à contrôler à la source. L'autre type est la gouvernance par la fin.

La méthode la plus couramment utilisée pour l'ingénierie de désulfuration et de dénitrification est la désulfuration après incinération, également connue sous le nom de désulfuration des gaz de combustion. Les méthodes couramment utilisées comprennent les méthodes humides et sèches.

Projet de désulfuration et de dénitrification des fumées sèches :

La désulfuration sèche des gaz de combustion fait référence à l'utilisation d'absorbants, d'adsorbants ou de catalyseurs en poudre ou en granulés pour éliminer le SO2 des gaz de combustion. Définition de la désulfuration des fumées sèches : le CaCO3 pulvérisé dans le four est calciné à haute température et décomposé en CaO, qui réagit avec le SO2 dans les fumées pour générer du sulfate de calcium ; L'utilisation de l'irradiation par faisceau d'électrons ou de l'adsorption sur charbon actif pour convertir le SO2 en sulfate d'ammonium ou en acide sulfurique est collectivement appelée technologie de désulfuration des gaz de combustion à sec.

Ses avantages sont un processus simple, pas de problèmes d'eaux usées ou de traitement acide, une faible consommation d'énergie, en particulier la température élevée des gaz de combustion purifiés, ce qui favorise la dispersion des gaz d'échappement de la cheminée et ne produit pas de phénomène de "fumée blanche". Le gaz de combustion purifié ne nécessite pas de chauffage secondaire et présente une faible corrosivité ;

Projet de désulfuration et de dénitrification des fumées humides :

La compétence de désulfuration des gaz de combustion par voie humide fait référence à l'absorbant qui est un liquide ou une bouillie. En raison de la réaction gaz-liquide, la vitesse de réaction est rapide, la puissance est élevée et le taux d'utilisation de l'agent de désulfuration est élevé.

Facteurs affectant l'efficacité de la dénitrification

1) Température des fumées

Lors d'un fonctionnement à basse température, les sels d'ammonium, l'acide sulfurique, l'eau et les autres condensats dans les gaz de combustion sont en dessous de leurs températures de point de rosée respectives. Le catalyseur les aspirera dans les pores. Lorsque la température augmente, ces substances s'évaporent, provoquant une augmentation de la pression à l'intérieur des pores du catalyseur, et la contrainte mécanique générée peut endommager le catalyseur. Une basse température peut également augmenter la probabilité de blocage en raison de la génération de sulfate d'ammonium. Si la température est trop élevée, le catalyseur va se fritter, entraînant une diminution de la surface spécifique du catalyseur, une diminution de l'activité, voire une désactivation.

2) NH3/NO2

L'augmentation du taux d'échappement d'ammoniac réduit non seulement le taux de dénitrification, mais augmente également la concentration d'émission de NH3 non converti dans les gaz de combustion purifiés, entraînant une pollution secondaire. Pendant le processus de conception, il est généralement approprié de contrôler la valeur NH3/NO dans la plage de 0.8 à 1.2, et elle varie en fonction des changements de charge unitaire.

3) Concentration de NO2 à l'entrée

Lorsque le volume de catalyseur est constant, à mesure que la concentration d'oxyde d'azote à l'entrée augmente, la charge à l'intérieur du pore du catalyseur augmente progressivement, ce qui entraînera une diminution de l'efficacité de dénitrification du catalyseur.

4) Vitesse

Vitesse=volume de gaz de combustion standard/volume de catalyseur. Lorsque le volume de catalyseur est constant, la vitesse est une valeur constante, généralement 3000-5000h-1

5) Temps de séjour

Le temps de séjour est le temps de réaction des oxydes d'azote avec les substances actives au site actif du catalyseur. Si le temps est trop court, l'élimination des oxydes d'azote est insuffisante, et l'efficacité de dénitrification diminue ; Si le temps est trop long, la réaction combinée entre les autres oxydes d'azote et le site actif sera empêchée et l'efficacité de la dénitrification diminuera.

6) Degré de mélange uniforme des gaz de combustion

La clé de la conception technique du SCR est d'obtenir le mélange turbulent optimal de NH3 et de NOx. Par conséquent, les réactifs de dénitrification doivent être atomisés et mélangés avec les fumées autant que possible pour assurer un contact suffisant avec les réactifs éliminés. Le mélange est complété par le système d'injection en pressurisant l'ammoniac gazeux dans les fumées. Le système d'injection contrôle la quantité, l'angle, la vitesse et la direction de l'injection de réactif. Le système général utilise de la vapeur ou de l'air comme gaz porteur pour augmenter l'énergie nécessaire pour pénétrer dans les gaz de combustion. Les fumées et l'ammoniac sont mélangés avant d'entrer dans le réacteur SCR. Si le mélange n'est pas suffisant, l'efficacité de réduction de NO diminue. La conception SCR doit avoir une longueur de canalisation suffisante au point d'injection d'ammoniac et à l'entrée du réacteur pour réaliser le mélange.

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