Les raisons de l'augmentation de la résistance de contact sont les suivantes

Les raisons de l'augmentation de la résistance de contact sont les suivantes

1. Mauvaise qualité de fabrication. Il s'agit principalement du processus de construction des joints de câbles par le personnel avant et après la connexion des conducteurs.

(1) Mauvais traitement de la surface de contact du matériel de connexion. Qu'il s'agisse de bornes de câblage ou de tuyaux de connexion, en raison des conditions de production ou de stockage, des impuretés, des bavures et des couches d'oxyde existent souvent sur la paroi intérieure du corps du tuyau. Il s'agit d'un défaut qui n'est pas pris au sérieux par les gens, mais il a un impact sérieux sur la qualité des connexions des conducteurs. En particulier sur la surface de l'aluminium, un film d'oxyde d'aluminium dur et isolant se forme facilement, ce qui rend la connexion des conducteurs en aluminium plus compliquée que celle des conducteurs en cuivre, et la rigueur de la technologie du processus est également beaucoup plus élevée. La principale raison de l'échauffement des connexions (sertissage, soudage et connexions mécaniques) n'est pas seulement due à des facteurs tels que les performances de l'équipement et du matériau, mais également à la technologie du processus et au sens des responsabilités. Si le personnel de construction ne comprend pas le mécanisme de connexion et ne respecte pas strictement les exigences du processus, cela entraînera l'échec de la connexion pour atteindre la résistance électrique et mécanique. L'exploitation a prouvé que plus la surface de contact entre les raccords de sertissage et le fil est propre, plus le film d'oxyde produit est fin et plus la résistance de contact est faible à mesure que la température du joint augmente.

(2) Dommages aux conducteurs. La résistance de la couche isolante réticulée est relativement élevée et il est difficile de la peler et de la couper. Lors de la découpe de l'anneau, le personnel de construction utilise un couteau d'électricien pour couper à gauche et à droite, et parfois même une scie à métaux pour couper des marques profondes, ce qui conduit souvent à un mauvais contrôle et à des dommages au fil. Bien que le processus de pelage et de coupe ne soit pas très grave, lorsque l'âme du fil est pliée et sertie, cela peut provoquer des dommages supplémentaires ou une fracture du conducteur endommagé. Il est difficile à détecter après le sertissage et la réduction de la section transversale peut provoquer un échauffement important.

(3) Le noyau du fil n'est pas en place lors de la connexion du conducteur. Lors de la connexion des conducteurs, la longueur de dénudage de l'isolant nécessite une augmentation de 5 mm de la profondeur du trou du matériel de sertissage. Cependant, en raison de la profondeur non standard du trou du produit, il est facile de provoquer une longueur de dénudage insuffisante ou en raison de la formation d'espaces à l'extrémité du fil pendant le sertissage, en s'appuyant uniquement sur l'épaisseur de la paroi du matériel pour conduire, ce qui entraîne une augmentation de la résistance de contact et de la génération de chaleur.

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