L'effet de la température du moule sur le moulage par injection

Une surface de moule chaude maintient la surface en plastique à l'état liquide pendant une longue période, suffisamment pour créer une pression dans la cavité du moule. Si la cavité est remplie et avant que la peau gelée ne durcisse, la pression de la cavité peut presser le plastique souple sur le métal, alors la réplication de la surface de la cavité est élevée. D'autre part, si le plastique entrant dans la cavité du moule à basse pression s'arrête, peu importe la durée, un léger contact avec le métal peut provoquer des taches, parfois appelées taches de porte.
Pour chaque type de plastique et de composant plastique, il existe une limite de température de surface du moule, au-delà de laquelle un ou plusieurs effets néfastes peuvent survenir (tels que des composants pouvant déborder des bavures). Une température de moule plus élevée signifie moins de résistance à l'écoulement. Sur de nombreuses machines de moulage par injection, cela signifie naturellement un débit plus rapide à travers la carotte, la porte et la cavité, car la vanne de contrôle du débit d'injection utilisée ne corrige pas ce changement, et un remplissage plus rapide peut entraîner une pression effective plus élevée dans la carotte et la cavité. Peut provoquer des débordements et des bavures. En raison du fait que le modèle le plus chaud ne gèle pas le plastique qui pénètre dans la zone de bord de débordement avant la formation de haute pression, le matériau fondu peut déborder des bavures autour de la tige d'éjection et déborder dans l'espace de la ligne de séparation. Cela indique la nécessité d'un bon contrôle du débit d'injection, et certains programmeurs modernes de contrôle de débit peuvent en effet y parvenir.
Habituellement, une augmentation de la température du moule réduira la couche de condensation de plastique dans la cavité du moule, ce qui facilitera l'écoulement du matériau fondu dans la cavité du moule, ce qui se traduira par un poids de pièce plus important et une meilleure qualité de surface. Dans le même temps, l'augmentation de la température du moule augmentera également la résistance à la traction des pièces. De nombreux moules, en particulier les matériaux thermoplastiques utilisés en ingénierie, fonctionnent à des températures relativement élevées. Si le moule n'est pas isolé, la quantité de chaleur perdue dans l'air et la machine de moulage par injection peut facilement être égale à celle perdue dans le cylindre d'injection. Il est donc nécessaire d'isoler le moule de la carte machine, et si possible, d'isoler la surface du moule. Si vous envisagez d'utiliser un moule à canaux chauds, essayez de réduire l'échange de chaleur entre la section des canaux chauds et la pièce moulée par injection refroidie. Cette méthode peut réduire la perte d'énergie et le temps de préchauffage.
Nécessité d'un contrôle de la température
(1) Le but et la fonction du contrôle de la température sur la formabilité
L'apparence, les propriétés physiques du matériau et le cycle de formage du produit formé sont considérablement influencés par la température du noyau du moule. En général, maintenir la température au cœur du moule à un niveau bas peut augmenter le nombre de prises de vue, ce qui est idéal. Cependant, le cycle de formage lié à la forme du produit formé (structure du noyau du moule) et au type de matériau fini dépend également de l'augmentation de la température de remplissage du noyau du moule.
(2) Contrôle de la température pour éviter le stress
Il s'agit d'un problème matériel avec les produits formés, et la seule exigence pour cela est la vitesse de refroidissement ※. Le temps de refroidissement est court, et même dans des situations où certaines pièces sont durcies et certaines pièces sont encore molles, il peut toujours éviter les contraintes causées par un retrait inégal. Un bon contrôle de la température peut améliorer les propriétés de contrainte de refroidissement.
(3) Contrôle de la température pour ajuster le degré de cristallisation des matériaux de formage
Les matériaux cristallins tels que le polysulfure (nylon), l'acétate de polyvinyle et le polypropylène nécessitent généralement une température de noyau de moule plus élevée pour réguler le degré de cristallisation et améliorer les propriétés mécaniques.