L'histoire du développement de l'industrie de la galvanoplastie des tubes de chauffage électrique

L'histoire du développement de l'industrie de la galvanoplastie des tubes de chauffage électrique

L'électrochimie moderne a été inventée par le chimiste italien Luigi V. Brugnatelli en 1805. Brugnatelli a utilisé une invention de son collègue AlessandroVolta il y a cinq ans pour effectuer la première électrodéposition à l'aide d'électrodes. Mais l'invention de Brugnatelli a été supprimée par l'Académie française des sciences et n'a pas été appliquée dans l'industrie générale pendant les trente années suivantes.

En 1839, des scientifiques britanniques et russes ont conçu indépendamment un procédé d'électrodéposition de métal, similaire à l'invention de Brugnatelli, pour le placage de cuivre sur les cartes de circuits imprimés. Peu de temps après, John Wright de Birmingham, en Angleterre, a découvert que le cyanure de potassium était un électrolyte approprié pour la galvanoplastie de l'or et de l'argent. En 1840, les collègues de Wright, George Elkington et Henry Elkington, ont obtenu le premier brevet de galvanoplastie. Ils ont fondé une usine de galvanoplastie à Birmingham et la technologie a commencé à se répandre dans le monde entier.

Avec la maturité de la science électrochimique, sa relation avec les procédés de galvanoplastie a été progressivement comprise, et d'autres types de procédés de galvanoplastie non décoratifs ont été développés. Dans les années 1850, la galvanoplastie commerciale du nickel, du cuivre, de l'étain et du zinc avait également été développée. Sur la base de deux brevets d'invention d'Elkington, les réservoirs de galvanoplastie et d'autres équipements ont été étendus pour permettre la galvanoplastie de nombreux objets volumineux et de pièces spécifiques.

Le procédé de recyclage de trépans au diamant électroplaqués est caractérisé par l'utilisation première d'une combinaison de dessin de vibration de chauffage et de refroidissement pour séparer la couche abrasive et le substrat du trépan au diamant électroplaqué. Ensuite, la couche abrasive séparée est électrolysée pour séparer les particules abrasives de diamant et le liant, et obtenir des particules abrasives de diamant et des revêtements de nickel métallique ou de nickel cobalt métallique, respectivement; L'avantage est que la méthode de chauffage et de refroidissement répétés des forets diamantés électroplaqués, ainsi que le dessin par vibration, sépare complètement le substrat de la couche abrasive, protégeant le substrat de la corrosion ou de l'électrolyse, lui permettant d'être réutilisé plusieurs fois, tout en protéger l'environnement et la santé humaine.

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