Mesures techniques pour renforcer la durée de vie des fours à coquille

Le four à coquille est souvent affecté par de nombreux facteurs liés à son utilisation quotidienne. Afin d'augmenter la durée de vie et la qualité de production de l'équipement, il est nécessaire d'analyser et d'explorer soigneusement divers facteurs d'influence et, sur cette base, de proposer des stratégies de réponse ciblées pour obtenir de meilleurs résultats de traitement. Voici des stratégies pour augmenter la durée de vie de l'appareil pour votre référence :
(1) Augmenter la qualité opérationnelle :
Renforcer la formation des opérateurs, augmenter la stabilité et la sécurité de l'installation des blocs de carbone et éviter les dommages causés par une collision entre les blocs de carbone et les parois du conduit de fumée en raison d'un mauvais fonctionnement ; L'équipe de commandement doit accroître ses compétences de coordination et de communication pour éviter autant que possible l'usure du mur du conduit de fumée causée par des erreurs de commandement ; Ajustez régulièrement la direction de combustion de l'équipement pour éviter la déformation, la dépression et le vieillissement de la paroi du conduit de fumée causés par une combustion à haute température à long terme ; Sur la base d'ajustements locaux, le sens de combustion peut également être inversé pour ralentir la déformation de la paroi interne provoquée par une combustion codirectionnelle à long terme, augmentant ainsi la qualité d'utilisation de l'équipement.
(2) Qualité de cuisson de l'équipement de contrôle :
Après le traitement de maçonnerie du four à coque, si l'équipement correspondant n'est pas installé à temps, il est nécessaire de faire un bon travail d'isolation de l'équipement et de préservation de l'humidité pour garantir que le four et la boîte à matériaux se trouvent toujours à une température raisonnable. plage de 5-10 degrés, pour éviter les fissures dues au gel à l'intérieur de l'équipement ; Contrôlez la courbe de cuisson en fonction des exigences d'utilisation de l'équipement, en particulier à trois températures clés de 300, 800 et 1 150 degrés, pour augmenter la stabilité quotidienne des matériaux réfractaires ; Compléter la montée en température de l'équipement selon la courbe de séchage spécifique. Si la température réelle est différente de la courbe de séchage, il est nécessaire de l'ajuster et de l'optimiser en temps opportun pour réduire l'erreur à un niveau inférieur ; Après séchage au four, terminer le traitement de refroidissement selon la courbe de refroidissement spécifique. Lorsque la température du bloc de carbone est inférieure à 200 degrés, effectuez l'opération de décharge du four.
(3) Renforcer la gestion de la qualité de la construction des fours :
Lors de la construction d'équipements en maçonnerie, il est nécessaire d'opérer selon le plan préliminaire et le plan de construction, d'affecter du personnel technique qualifié pour coordonner et gérer le processus de construction et de superviser la qualité des travaux de construction. Il est préférable d'embaucher un superviseur tiers pour terminer le travail de supervision et d'examen, et d'enregistrer soigneusement les détails de la supervision, jetant ainsi les bases du bon déroulement des travaux ultérieurs.
(4) Contrôle qualité des matériaux réfractaires :
Pendant le processus de construction et de maintenance du four à coque, une attention particulière doit être accordée à la gestion de la qualité et au contrôle des matériaux réfractaires, et des fabricants qualifiés doivent être sélectionnés pour commander des matériaux de construction ; Les matériaux réfractaires doivent être sélectionnés et éliminés en stricte conformité avec les normes industrielles. Avant que les matériaux réfractaires n'entrent dans l'usine, une série de tests d'inspection de qualité doivent être effectués. Il est préférable de faire appel à une agence de test tierce qualifiée pour analyser et déterminer le contenu, la résistance à la compression, la résistance à la flexion et les performances sismiques. De plus, la teneur en Na et K des matériaux réfractaires doit être soigneusement testée et enregistrée pour servir de référence pour la gestion du « recyclage » des déchets de briques murales. Si le matériau réfractaire échoue à l’inspection en usine, il doit être renvoyé pour traitement. Il est strictement interdit de mélanger des matières illégales dans la production industrielle pour éviter de graves risques pour la sécurité.