Solution au débordement de la tête de la machine de moulage par injection

Le débordement, également connu sous le nom de bavure, débordement de bord et recouvrement de bord, se produit principalement à la position de séparation et de fermeture du moule. Par exemple, la surface de séparation du moule, la partie coulissante du curseur, l'espace de l'insert et le trou de l'éjecteur. Si le débordement n'est pas résolu à temps, il se dilatera davantage, entraînant un effondrement partiel de la matrice de gaufrage, causant des dommages permanents. Le débordement de l'interstice de l'insert et du trou de l'éjecteur va également faire coller le produit sur le moule et nuire au démoulage.
1. Équipement
(1) La force de serrage réelle de la machine est insuffisante. Lors de la sélection de la machine de moulage par injection, la force de serrage nominale de la machine doit être supérieure à la tension formée par la zone longitudinale projetée du produit de moulage par injection pendant l'injection, sinon cela provoquera une expansion et un flash du moule.
(2) Le dispositif de fermeture du moule n'est pas ajusté correctement, le mécanisme du coude n'est pas redressé, ce qui entraîne une fermeture inégale du moule à gauche et à droite ou de haut en bas, et le parallélisme du moule ne peut pas être atteint, ce qui entraîne la situation qu'un côté de le moule est bien fermé et l'autre côté n'est pas fermement attaché, et un éclair se produira pendant l'injection.
(3) Mauvais parallélisme du moule lui-même, ou installation non parallèle, ou coffrage non parallèle, ou répartition inégale de la force et déformation de la tige de traction, ce qui entraînera un serrage lâche et un flash.
(4) Usure importante de la bague anti-retour, défaillance du ressort de buse à ressort, usure excessive du canon ou de la vis, défaillance du système de refroidissement à l'entrée d'alimentation, entraînant un phénomène de "pontage", volume d'injection insuffisant réglé par le canon, et un tampon tampon trop petit peuvent provoquer des flashs répétés et doivent être réparés ou remplacés à temps.
2. Moule
(1) La précision de la surface de séparation du moule est médiocre. Le coffrage mobile (comme la plaque médiane) est déformé et gauchi ; Il y a des corps étrangers sur la surface de séparation ou il y a des bavures de marque de dérapage saillantes autour du cadre du moule ; L'effondrement par fatigue autour de la cavité de l'ancienne matrice a été causé par l'extrusion éclair antérieure.
(2) La conception du moule est déraisonnable. La position d'ouverture de la cavité du moule est trop éloignée, ce qui provoquera une tension d'un côté du moule lors de l'injection et provoquera un flash.
La fluidité des plastiques est trop bonne, comme le polyéthylène, le polypropylène, le nylon, etc., et la viscosité est très faible à l'état fondu, il est donc facile d'entrer dans l'espace mobile ou fixe, ce qui nécessite que la précision de fabrication du moule soit haut.
Sur le principe de ne pas affecter l'intégrité du produit, il doit être placé sur le centre de symétrie de masse autant que possible, et le matériau doit être alimenté à la partie épaisse du produit, ce qui peut éviter la situation de matériau manquant et bord volant en même temps. Lorsqu'il y a un trou de moulage dans ou près du centre du produit, il est d'usage d'ouvrir une porte latérale sur le trou. Parce que sous une pression d'injection importante, si la force de serrage est insuffisante, la force d'appui du moule dans cette partie ne sera pas suffisante et se déformera légèrement, entraînant un flash. S'il y a des composants mobiles sur le côté du moule, la zone projetée de son côté est également affectée par la pression de moulage. Si la force d'appui n'est pas suffisante, cela provoquera également un flash.
La précision d'ajustement du noyau coulissant est médiocre et l'écart de position d'installation du noyau fixe et de la cavité provoquera également un flash. Si la cavité est mal ventilée, s'il n'y a pas de fossé d'échappement sur la surface de séparation du moule, ou si le fossé d'échappement est trop peu profond, trop profond ou trop grand, ou bloqué par des corps étrangers, cela provoquera un flash. Pour les moules à cavités multiples, une attention particulière doit être portée à la conception raisonnable de la porte de chaque coureur, sinon cela entraînera une force de remplissage inégale et un flash.
3. Processus
(1) La pression d'injection est trop élevée ou la vitesse d'injection est trop rapide. En raison de la pression élevée et de la vitesse élevée, la force d'ouverture du moule augmente, entraînant un débordement. La vitesse et le temps d'injection doivent être ajustés en fonction de l'épaisseur du produit. Le produit mince doit être rempli à grande vitesse et rapidement, et aucune injection ne doit être effectuée après le remplissage ; Les produits épais doivent être remplis à basse vitesse et la peau doit être généralement fixée avant d'atteindre la pression finale.
(2) Une alimentation excessive provoque un flash. Il convient de noter qu'il ne faut pas injecter trop de matière fondue pour éviter la dépression, de sorte que la dépression ne soit pas "remplie", mais le flash apparaîtra. Cette situation doit être résolue en prolongeant le temps d'injection ou le temps de maintien de la pression.
(3) Une température trop élevée du corps, de la buse ou du moule réduira la viscosité du plastique, augmentera la fluidité et provoquera un flash lorsque le moule est inséré en douceur.
4. Matières premières
(1) Un clignotement peut se produire si la viscosité du plastique est trop élevée ou trop faible. Pour les plastiques à faible viscosité, tels que le nylon, le polyéthylène, le polypropylène, etc., la force de serrage doit être améliorée ; Les plastiques à forte absorption d'eau ou sensibles à l'eau réduiront considérablement la viscosité de l'écoulement et augmenteront la possibilité de flash à haute température. Ces plastiques doivent être soigneusement séchés; Si trop de matière recyclée est ajoutée, la viscosité du plastique diminuera également, et les composants retenus devront être complétés si nécessaire. Si la viscosité du plastique est trop élevée, la résistance à l'écoulement augmentera, entraînant une contre-pression importante, ce qui augmentera la pression de la cavité du moule, entraînant une force de serrage insuffisante et un flash.
(2) Lorsque la taille des particules des matières premières plastiques est inégale, la quantité d'alimentation varie et les pièces peuvent être insatisfaites ou flasher.