Précautions pour le moulage par injection de PVC

1. Le PVC est un matériau sensible à la chaleur-avec une mauvaise aptitude au moulage par injection. En effet, des températures de fusion trop élevées ou des temps de chauffage prolongés peuvent facilement provoquer la décomposition du PVC. Par conséquent, le contrôle de la température de fusion est crucial pour les produits en PVC moulés par injection.

2. La source de chaleur pour la fusion des matières premières en PVC provient de deux aspects : la chaleur de cisaillement générée par le mouvement de la vis et le chauffage du fil de résistance sur la paroi extérieure du baril. La chaleur de cisaillement provenant du mouvement de la vis est la principale source, tandis que le chauffage externe du canon fournit principalement la source de chaleur lors du démarrage de la machine.

3. En raison de la mauvaise conductivité thermique du PVC, pendant le processus de chauffage, bien que le plastique extérieur soit chauffé, le matériau intérieur reste dans un état condensé et les parties extérieures peuvent même surchauffer et se décomposer, tandis que des parties non fondues peuvent rester à l'intérieur. Tous ces facteurs doivent être soigneusement pris en compte dans les processus de conception du produit, de conception des moules et de moulage par injection. En particulier, la sélection d'une machine de moulage par injection spécifique au PVC- auprès d'un fabricant réputé est essentielle pour produire des produits idéaux.

Ce qui suit est une introduction aux précautions à prendre lors du moulage par injection de PVC, qui, nous l'espérons, sera utile aux opérateurs.

(I) Les points suivants doivent être pris en compte lors de la conception du produit et de la conception du moule :

1. 1. Les produits doivent idéalement éviter les angles vifs ou les changements brusques, et l'épaisseur doit rester relativement constante pour éviter la dégradation et la détérioration du PVC.

2. Le moule doit avoir un angle de dépouille d'au moins 10 degrés, permettant un retrait d'environ 0,5 %.

3. Plusieurs points doivent être pris en compte lors de la conception des canaux de moulage :

a) L'orifice d'injection doit être légèrement plus grand que l'orifice de la buse et son diamètre est plus grand que l'intersection des canaux principaux pour garantir que le matériau PVC s'écoule dans la cavité du moule sans stagnation et pour équilibrer la pression.

b) Utiliser autant que possible une porte tronquée pour empêcher les scories fondues de s'écouler dans le produit et pour réduire la température dans le canal, facilitant ainsi le moulage.

c) La porte doit être conçue dans la partie la plus épaisse de la paroi du produit, avec une largeur suffisante et une longueur de préférence comprise entre 6 et 8 mm pour garantir un écoulement fluide du matériau PVC.

d) Pour réduire la pression et faciliter le démoulage, il est préférable que le canal soit circulaire, avec un diamètre compris entre 6 et 10 mm selon la taille et le poids du produit.

4. La température du moule doit être contrôlée par un système d'eau de refroidissement, permettant de contrôler la température du moule entre 30 degrés et 60 degrés . 5. La surface du moule doit être lisse et chromée- pour une protection contre la corrosion.

(II) Les points suivants doivent être notés dans le processus de moulage par injection :

1. La contre-pression doit être contrôlée à environ 1 MPa. Une contre-pression excessive générera une force de cisaillement excessive, provoquant une surchauffe et une décomposition du PVC. Un contrôle de contre-pression à plusieurs-étages doit être utilisé pendant le processus de fusion. Initialement, lorsque la longueur effective de la vis est longue, la contre-pression doit être inférieure. À mesure que la longueur effective de la vis diminue, la contre-pression doit être augmentée de manière appropriée pour compenser la réduction de chaleur. Peu avant la fin du processus de retour du matériau, la contre-pression doit être à nouveau réduite pour éviter les fuites.

2. La vitesse de vis doit varier en fonction du diamètre. Généralement, pour les diamètres < 60 mm, la vitesse doit être de 50 à 70 tr/min ; pour les diamètres > 70 mm, la vitesse doit être de 20 à 50 tr/min pour éviter une force de cisaillement excessive et une dégradation du PVC.

3. Pour garantir une vitesse d'injection uniforme dans toute la cavité d'injection, la vitesse d'injection doit être contrôlée par étapes. Le principe est de démarrer l'injection lentement, en augmentant progressivement le débit d'injection au fur et à mesure que la surface de moulage augmente, jusqu'à ce qu'aucune fissure ou marque de retrait ne soit visible. L'injection ne doit pas être trop rapide pour éviter l'érosion de la surface.

4. La température du baril doit être contrôlée entre 170 et 190 degrés pendant l'injection. Lorsque la température du baril atteint la température réglée, le ventilateur doit être démarré pour le refroidir. Lorsque le chauffage est nécessaire, le ventilateur doit être arrêté pour éviter que le PVC ne surchauffe et ne se détériore.

En raison des propriétés particulières du PVC, une machine de moulage par injection de PVC dédiée doit être utilisée pour la production. Il convient de noter les points suivants :

1. Le rapport longueur de vis-sur-diamètre doit idéalement être de 20 : 1 et le taux de compression doit être compris entre 1 : 1,6 et 1 : 1,2.

2. La vis et la buse doivent être spécialement fabriquées pour le PVC et chromées-.

3. La pression d'injection, la vitesse, la contre-pression et la température peuvent toutes être contrôlées avec précision en plusieurs étapes.

Les points suivants doivent être notés concernant la préparation des matières premières :

1. Évitez d'utiliser d'autres matières premières plastiques dans le mélange de PVC, car cela pourrait entraîner une détérioration du PVC. Surtout après le moulage par injection d'autres matériaux, le cylindre et la vis doivent être soigneusement nettoyés avant le moulage par injection de produits en PVC. (Nettoyez la vis et le canon avec des matériaux PE/PP/PS.)

2. Avant d'arrêter la machine, assurez-vous que tout le matériau PVC est complètement retiré. Si la machine doit être arrêtée pendant une période prolongée, nettoyez la vis et le cylindre avec un produit de nettoyage pour éviter la corrosion du PVC.

3. Si le matériau PVC a été stocké pendant plus de 6 mois dans un environnement humide et à haute température -, il doit être séché à 60-80 degrés pendant 2 à 5 heures avant utilisation.

Outre les additifs, le PVC est également modifié par mélange avec d'autres résines pour améliorer sa valeur pratique. Ces résines comprennent le CPVC, le PE, l'ABS, l'EVA et le MBS.

L'UPVC a une viscosité à l'état fondu élevée et une mauvaise fluidité ; même l'augmentation de la pression d'injection et de la température de fusion ne modifie pas de manière significative sa coulabilité. De plus, la température de moulage de la résine est très proche de sa température de décomposition thermique, ce qui entraîne une plage de températures de moulage étroite, ce qui en fait un matériau difficile à mouler.

1. Traitement du plastique

Après 24 heures à température ambiante, l'absorption d'eau est inférieure à 0,02 %, le séchage n'est donc pas nécessaire. Si le séchage est nécessaire, il peut être placé dans un four à air chaud à 60-70 degrés pendant 3 heures, ou dans un séchoir à 80 degrés pendant 1 à 1,5 heures.

Les matériaux recyclés peuvent être mélangés à des matériaux vierges dans une proportion maximale de 20 %. La quantité de matériaux recyclés utilisée dépend de l'utilisation finale du produit. La surutilisation de matériaux recyclés peut entraîner des échecs de moulage par injection, non seulement en raison d'un excès de composants recyclés, mais le plus souvent parce que le matériau a subi plusieurs étapes de retraitement. La qualité des matériaux recyclés se détériore à chaque recyclage ultérieur.

2. Sélection des machines de moulage par injection

L'UPVC a une viscosité à l'état fondu élevée et se décompose facilement. Les produits de décomposition sont corrosifs pour le fer, nécessitant des composants plastifiants spécialisés et des systèmes de contrôle de la température pour le moulage par injection.

3. Conception de moules et de portes

La température du moule peut être réglée à 40 degrés. Le canal doit être court et de grand diamètre pour minimiser la perte de pression et assurer un transfert de pression suffisant vers la cavité du moule. La porte doit être aussi courte que possible, avec une surface découpée circulaire-. Le diamètre de la buse doit être d'au moins 6 mm, de forme conique, avec un angle interne de 5 degrés.

Le canal principal doit également avoir une surface découpée circulaire-, combinée avec le puits à limaces froides, reliant le canal principal et la porte via un rayon tronqué. Son diamètre peut être de 7 mm.

Le portail doit se connecter à la pièce en plastique avec un rayon circulaire tronqué ; plus c'est court, mieux c'est, et la surface-découpée doit être lisse.

Le puits froid empêche le matériau semi-solidifié de pénétrer dans la cavité du moule ; son importance est souvent négligée.

L'emplacement de la porte doit être correct pour garantir un écoulement fluide du matériau dans le canal, en évitant qu'il ne se coince dans des angles vifs, des débris ou des traces métalliques, ce qui pourrait entraîner une compression ou une décompression. Le coureur doit rester lisse et dégagé.

Le moule doit être en acier inoxydable moulé avec une teneur en chrome d'au moins 13 %, de préférence 16 %, et une dureté Rockwell d'au moins 55. Les moules en acier trempé peuvent être chromés-pour plus de protection.

Après la production, nettoyez soigneusement la surface du moule avec une solution alcaline douce avant de pulvériser avec un spray à base d'huile-ou de silicone-.

4. Température de fusion

Cela peut être mesuré à l'aide de la méthode d'injection d'air-et varie de 185 à 205 degrés. La douceur du matériau injecté indique la température de fusion précise de l'UPVC. Si le matériau est rugueux et irrégulier après injection, cela indique que le matériau n'est pas homogène (plastification insuffisante), ce qui signifie que la température de consigne est trop basse ; si de la mousse et une grande quantité de fumée sont émises après l'injection, cela indique que la température est trop élevée.

5. Vitesse d'injection

La vitesse d'injection doit être lente ; sinon, un cisaillement excessif dégradera le matériau. Lors de la production de produits à parois-extrêmement lisses et épaisses à l'aide d'UPVC, des vitesses de remplissage de moules à injection à plusieurs-doivent être utilisées.

6. Vitesse de vis

Ceci doit être déterminé en conjonction avec le cycle de moulage. La vitesse de la vis ne doit pas dépasser 0,15-0,2 m/s.

7. Contre-pression

Jusqu'à 150 bars, plus c'est bas, mieux c'est ; 5 bars sont courants.

8. Temps de séjour

À 200 degrés, le temps de séjour dans le fût ne doit pas dépasser 5 minutes. À 210 degrés, le temps de séjour du fût ne doit pas dépasser 3 minutes.