Méthodes d'amélioration de la précision de mesure des thermomètres de résistance au platine

Les instruments de mesure de température couramment utilisés dans l'industrie comprennent des thermomètres de liquide en verre, des thermocouples, des thermomètres de résistance thermique, etc.
Les thermomètres liquides en verre ont des avantages tels que l'intuitivité et la structure simple, mais ils ne peuvent pas enregistrer automatiquement, ne peuvent pas être transmis à distance, sont fragiles et ont une faible précision pour la mesure de la température d'ingénierie. Les avantages des thermocouples industriels sont un prix bas, une installation et une maintenance faciles, une faible inertie thermique et une transmission à longue distance pratique. L'inconvénient est qu'ils nécessitent une compensation de température à l'extrémité froide et ont une faible précision dans la mesure industrielle. Les thermomètres de résistance au platine dans la résistance thermique ont une bonne stabilité et une bonne répétabilité, un temps de réponse thermique court et une large plage de température de travail, et sont largement utilisés pour la mesure de la température dans la plage de température moyenne (-200 ~ 65 0 degré). Les thermomètres de résistance standard en platine ont une précision élevée, mais l'évaluation de la stabilité des matériaux pendant la production est complexe et le cycle de production est long, ce qui est coûteux. Dans le même temps, les exigences de précision des instruments de mesure sont élevées, ce qui est trop coûteux pour la mesure industrielle. Selon les réglementations nationales de vérification, l'erreur maximale autorisée des résistances en platine de qualité A en OC est de ± 0,15 degrés. Leur prix et leurs conditions d'utilisation sont facilement acceptés dans la production industrielle. Comment améliorer leur précision sans augmenter les coûts, nous avons obtenu des expériences.
Cette expérience teste les performances d'une unité de condensation de compression de réfrigération volumétrique. Selon les exigences de la National Standard GBT "Unité de condensation de compression de réfrigération volumétrique", l'erreur de chaque point de mesure doit être contrôlée dans la plage de 0. 1 degré. L'utilisation d'un thermomètre à thermocouple ou d'un thermomètre de résistance au platine pour la mesure de la température ne peut pas répondre aux exigences de précision. Cet article propose une méthode d'étalonnage complète du système, qui utilise toujours le système traditionnel de détection automatique de la température de résistance au platine PT100 pour tester l'ensemble du système de mesure, y compris la résistance au platine, les lignes de signal, la carte d'acquisition, l'ordinateur, etc. La régression linéaire est effectuée sur chaque résistance à la température en platine, et les données de régression sont entrées dans le programme de mesure pour corriger chaque données de température mesurées. Cela peut améliorer la précision de mesure de l'ensemble du système de mesure et améliorer les performances globales basses, économiques et pratiques. L'utilisation pratique a montré que le système de détection de température modifié par cette méthode répond non seulement aux exigences de précision, mais a également une très bonne stabilité et répond aux exigences de déviation des spécifications de test.
2 système expérimental
Cette expérience consiste à tester les performances d'une unité de condensation de compression de réfrigération volumétrique, en utilisant une méthode refroidie par l'air. Les points de température et les valeurs maximales admissibles qui doivent être testées Les exigences d'erreur sont les suivantes:
(1) La température de l'air d'entrée du condenseur d'une unité refroidie par l'air doit être tirée de la lecture moyenne d'au moins quatre instruments de mesure de température placés à des positions pouvant indiquer la température de l'air moyenne, ou il peut être mesuré à l'aide d'un dispositif d'échantillonnage. L'erreur maximale autorisée est nécessaire pour ne pas dépasser ± 0. 1 degré dans cette expérience, 5 points de mesure de température ont été disposés à l'entrée du condenseur, étiquetés respectivement comme 1, 2, 3, 4 et 5 respectivement;
(2) L'erreur maximale autorisée de la température du réfrigérant avant et après le sous-refroidisseur ne doit pas dépasser ± 0. 1 degré. Organiser les points de mesure de la température à 6,7;
(3) L'erreur maximale autorisée pour la température du réfrigérant à l'entrée du compresseur ne doit pas dépasser ± 0. 1 degré. Réglez les points de mesure de la température à 8;
(4) L'erreur maximale autorisée pour la température environnementale ne doit pas dépasser ± 01 degrés. Réglez le point de mesure de la température sur 9.
3 solutions
Le système de détection automatique de mesure de la température utilisé dans l'expérience adopte le module d'acquisition de résistance thermique à distance RM411 et la résistance au platine P100 du logiciel Zhongtai. Le module de résistance thermique à distance RM411 se compose d'un CPU, d'isolement optoélectronique, de conversion A / D, de conversion de canal, d'excitation à trois bornes, d'interface RS485, d'interrupteur de site et de DC / DC. En utilisant le langage VB pour développer un programme de collecte, les fonctions qui peuvent être implémentées comprennent: la collecte de données et le stockage de divers paramètres de test de l'unité de condensation, l'affichage de données en temps réel, la génération de courbes historiques, etc.
Caractéristiques du système de détection automatique:
(1) La résistance PT100 Platinum adopte une méthode de connexion à trois fils pour réduire l'impact de la résistance au plomb; La ligne de signal utilise trois fil de cuivre de noyau avec du fil blindé pour réduire l'interférence de l'électricité forte environnante sur le signal de données;
(2) L'ordinateur détecte et stocke automatiquement les données en temps réel, réduisant l'erreur humaine;
(3) Inspectez et vérifiez l'intégralité du système de test de l'expérience pour éliminer les erreurs d'instruments secondaires et les erreurs du système. L'ensemble du système qui a été vérifié de cette manière peut être remis à la mesure réelle, et la précision de vérification est la précision de mesure.