L'élimination de l'hydrogène par galvanoplastie des tubes chauffants électriques est particulièrement importante pour les produits de galvanoplastie

L'élimination de l'hydrogène par galvanoplastie des tubes chauffants électriques est particulièrement importante pour les produits de galvanoplastie

L'élimination de l'hydrogène est particulièrement importante pour les produits de galvanoplastie, car dans le système de galvanoplastie, les ions métalliques plaqués reçoivent des électrons sur la cathode, et les ions hydrogène reçoivent également des électrons, générant de l'hydrogène atomique qui pénètre dans le revêtement métallique, provoquant le décollement du revêtement. Après avoir été laissé inutilisé pendant un certain temps, l'hydrogène atomique se combine pour générer de l'hydrogène et se dilate en volume, entraînant des défauts tels que des trous d'épingle, des bulles et même un détachement du revêtement. S'il pénètre dans le substrat, il peut également conduire à fragilisation par l'hydrogène de l'ensemble du composant, notamment pour les aciers à haute résistance. Une fois que l'hydrogène pénètre, il peut facilement conduire à une rupture fragile du composant. Par conséquent, après la galvanoplastie, il est nécessaire de traiter thermiquement à une certaine température pendant plusieurs heures pour éliminer l'hydrogène qui pénètre sous le revêtement ou dans le métal de base.

Par rapport au traitement de passivation, la méthode d'élimination de l'hydrogène est relativement simple et simple. Généralement, le traitement thermique est utilisé pour expulser l'hydrogène atomique. Pour les composants galvanisés couramment utilisés, ils sont généralement conservés dans un four avec un ventilateur à une température constante de 220 degrés pendant 2 heures. Ce processus a généralement lieu avant la passivation, afin de ne pas provoquer la rupture de la couche de passivation due au déplacement d'hydrogène [3]. Après le nickelage chimique sur l'acier inoxydable, un traitement thermique à 400 degrés pendant 1,5 heure peut améliorer considérablement sa dureté et réduire sa fragilité [4]. Après un traitement d'élimination de l'hydrogène à 100 degrés, 150 degrés, 200 degrés et 1,5 heure, la résistance à la traction des revêtements en alliage Fe Mn a augmenté de 49,5 %, 75,5 % et 121,8 %, respectivement [5]. On peut voir que le traitement d'élimination de l'hydrogène joue un rôle important dans l'amélioration des performances du revêtement.

Comme on peut le voir ci-dessus, le traitement de déshydrogénation implique généralement de sélectionner la plage de température optimale (généralement entre 200 et 300 degrés) et la durée (généralement 2-3 heures) pour le traitement thermique. Cependant, il existe de légères différences pour différents revêtements, et différentes températures et durées de traitement ont également un certain impact sur les performances des revêtements. Par conséquent, l'élimination de l'hydrogène doit garantir que l'hydrogène atomique qui pénètre dans le revêtement ou le substrat métallique peut être efficacement expulsé sans provoquer la fissuration du revêtement.

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