Comment tester la dureté du matériau H13 après trempe standard ?

Après un revenu conventionnel, la dureté du matériau H13 doit être testée à l'aide d'un testeur de dureté portable à plusieurs endroits de la pièce pour garantir une valeur moyenne de 48 à 52 HRC et une plage de -pièce unique inférieure ou égale à 2 HRC. Cela garantit des données précises et fiables, ainsi que le traitement de surface et l'étalonnage des instruments.

 

1. Processus typique d'inspection sur site{{1}

Procédures

Points importants

Justification

① Préparation de la surface

Retirez les revêtements d'oxyde et d'huile des points de test en les ponçant jusqu'à ce qu'ils aient un éclat métallique.

Pour éviter des lectures faibles, assurez-vous que la sonde établit un bon contact.

② Étalonnage des instruments

Avant le test, calibrez sur un bloc standard et maintenez l'erreur en dessous de ±1 HRC.

Améliorez la répétabilité et arrêtez les variations systématiques.

③ Configuration des points de test

Pour chaque pièce, choisissez trois à cinq points cruciaux : le centre, le bord et la limite d'épaisseur.

Pour augmenter la représentativité, couvrez les zones sensibles à un refroidissement inégal.

④ Plusieurs mesures

Calculez la valeur moyenne après avoir mesuré chaque point trois fois. Les empreintes adjacentes doivent être espacées d'au moins 3 mm.

Améliorez la stabilité des données et réduisez les erreurs aléatoires.

⑤ Analyse des données

Déterminez l'écart type du lot et la plage de pièces individuelles (valeur maximale moins valeur minimale).

Déterminez les pièces anormales et évaluez la cohérence.

Critères de réussite : moyenne du lot stable à 48–52 HRC, plage de pièces individuelles inférieure ou égale à 2 HRC.

 

2. Précautions d'inspection

Refroidir à température ambiante : pour éviter que le ramollissement chaud n'influence les mesures, la température de la pièce doit être inférieure à 50 degrés avant le test ;

Éviter les effets de bord : pour éviter les interférences de diffusion de déformation, la distance d'indentation par rapport au bord doit être d'au moins 3 mm ;

Enregistrements traçables : pour créer un système de contrôle qualité en boucle fermée-, marquez chaque composant avec son numéro de série, son inspecteur, son heure et son numéro de four ;

Entretien fréquent des équipements : Pour garantir des mesures précises, les duromètres portables doivent être examinés tous les trois mois.

Par exemple, cinq points de mesure sur une plaque collectrice H13 présentaient des valeurs de dureté de 50,1, 50,3, 49,8, 50,0 et 50,2 HRC, avec une plage de seulement 0,5 HRC, ce qui est considéré comme extrêmement cohérent.

 

3. Techniques de vérification supplémentaires

Analyse d'échantillonnage métallographique : pour déterminer si la microstructure est constituée de martensite trempée uniforme + de carbures dispersés, des échantillons de pièces d'une dureté inhabituelle sont préparés pour observation ;

Vérifier la courbe de température du four pour voir s'il y a des perturbations ou des variations localisées de température, et si la température de revenu est stable entre 550 et 600 degrés ;

Comparaison de la composition : en supprimant l'impact des fluctuations des matériaux, XRF est utilisé pour vérifier que les teneurs en Cr, Mo et V satisfont aux exigences.

"Les données parlent d'elles-mêmes, la vérification multi-dimensionnelle" est un principe de sécurité qui garantit que les résultats des tests reflètent fidèlement l'état du matériau.