Comment réduire les erreurs lors de la vérification du capteur de canaux chauds

La préparation, l'exploitation, le jugement et la vérification sont les quatre processus dans lesquels le contrôle peut être mis en œuvre étape par étape-par-pour minimiser les erreurs lors de la vérification des capteurs à canaux chauds. Voici des stratégies spécifiques et réalisables :

 

1. Avant la vérification : assurez-vous que tout est prêt pour supprimer les erreurs à leur source.

Nettoyez complètement la zone de test : utilisez une brosse et un canon à air haute-pression pour éliminer tout matériau restant et tout résidu d'oxyde du fond du trou. Pour éviter que des débris ne remontent dans la sonde et ne créent des erreurs de mesure de 0,05 mm ou plus, essuyez la sonde avec un chiffon en coton frais avant la vérification.

Calibrez et choisissez les instruments appropriés : avant la vérification, assurez-vous que les dynamomètres push-pull et les pieds à coulisse/micromètres sont calibrés pendant leur période de validité. Les dynamomètres push-pull doivent avoir une précision d'au moins 0,1 N et les instruments de mesure de longueur doivent avoir une précision d'au moins 0,01 mm. Utilisez une fine feuille de plomb d'une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,1 mm pour vérifier l'uniformité afin d'éviter qu'une épaisseur excessive ne cache une charge décentrée-.

Dépannage préventif et suppression des interférences : commencez par rechercher les capteurs vieillissants et les câbles desserrés. Avant de démonter le moule, résolvez tout problème non-pré-de serrage ou de force de contact pour éviter une vérification invalide.

 

2. Pour éviter les erreurs humaines pendant le fonctionnement, normalisez les procédures de mesure.

Pour calculer la moyenne, déterminez le point de référence de mesure et répétez les mesures : les calculs de précharge doivent suivre étroitement la face de montage du moule et la face du filetage de montage du capteur comme références ; les faces des brides ne doivent pas être confondues. Pour minimiser les erreurs aléatoires des mesures individuelles, prenez trois mesures au même endroit et faites-en la moyenne.

Standardisez les procédures de test de force de contact : lorsque vous utilisez la jauge de force push-pull pour tirer le capteur, gardez la direction de traction perpendiculaire à l'axe coaxial du capteur, tirez régulièrement et lentement, et prenez une lecture dès que le capteur commence à bouger. Pour éviter des écarts de force de 1 à 3 N provoqués par une traction asymétrique ou rapide, répétez trois fois et faites la moyenne des résultats.

Vérifiez complètement l'uniformité du contact : examinez l'indentation sur toute la face d'extrémité de la sonde, et pas seulement sur un endroit spécifique, après l'impression de la feuille de plomb. Pour éviter de négliger les charges isolées-décentrées, assurez-vous que la profondeur d'indentation est constante partout.

 

3. Jugement : pour éviter de prendre de mauvaises décisions, respectez les critères du scénario.

Évitez d'utiliser des normes universelles-taille unique-convient-à tous. Choisissez la plage autorisée appropriée en fonction du scénario de production et de la structure d'installation :

Structure et scénario d'installation

Exigences pour une plage acceptable

Contrôle de la tolérance

Type de serrage fileté (conventionnel)

Précharge : 0,15 à 0,25 mm ; Force de contact : 8 à 12 N

±0,05mm

Type de fixation par vis d'éjection

Précharge : 0,1 à 0,2 mm ; Force de contact : 5 à 10 N

±0,03 mm

Grand moulage par injection à haute pression

Précharge : 0,2 à 0,3 mm ; Force de contact : 10 à 15 N

±0,05mm

Injection Molding at High Temperatures (>300 degrés)

Précharge/force de contact régulée au milieu de la plage

La tolérance a été réduite à ±0,03 mm.

Supplément : Afin de contrecarrer l'augmentation de la précharge provoquée par l'expansion du moule à haute température, la précharge lors de la vérification à température ambiante peut être inférieure de 0,02 à 0,03 mm à la valeur standard en raison de la dilatation thermique et de la déformation à haute température.

 

4. Post-Ajustement : confirmation supplémentaire pour garantir l'exactitude

Le moule ne peut pas être scellé rapidement après correction ; une deuxième vérification est nécessaire :

Utilisez une jauge d'épaisseur pour mesurer à nouveau l'écart autour de la face de montage du capteur ; la différence d'écartement sur tout le cercle doit être inférieure ou égale à 0,02 mm, confirmant que l'extrémité de montage est droite et sans biais ; après le démarrage, vérifiez les données de production pour vous assurer que la différence de temps de montée en température est<30%, the stable production temperature fluctuation is ≤±3°C, and there are no temperature-related product defects. Remeasure the preload and contact force to ensure that the values fall within the corresponding acceptable range and that uniformity meets requirements. Lastly, verify that the verification results are accurate.