Comment éviter le cloquage du revêtement lors du zingage au zinc ?

Les pratiques de production ont prouvé que les électrolytes de zingage au zincate sont moins fiables que les électrolytes de zingage au cyanure lorsqu'ils sont mal gérés.

Le cloquage du revêtement est lié à de nombreux facteurs : Premièrement, la qualité des additifs et des azurants. Une mauvaise sélection ou une utilisation excessive d'additifs, ou une utilisation excessive d'azurants cationiques, peuvent conduire à de graves inclusions dans le revêtement, augmentant ainsi la contrainte du revêtement ; une polarisation cathodique excessive peut provoquer une perméation initiale excessive de l'hydrogène, entraînant facilement des cloques dans le revêtement.

En production, tous les additifs doivent être ajoutés fréquemment en petites quantités. Pour les électrolytes utilisés depuis longtemps, l'accumulation excessive de produits de décomposition additifs doit être éliminée périodiquement ou continuellement par adsorption sur charbon actif.

Deuxièmement, les changements dans les spécifications du processus affectent le cloquage du revêtement. Par exemple, des températures de travail trop basses (<10℃) and high current densities (>15 g/L) pendant la galvanoplastie peut augmenter la tendance à la formation de cloques dans la couche de placage. En production, le rapport alcali-zinc doit être contrôlé, généralement NaOH/Zn=11~12. En été, la concentration de Zn2+ peut atteindre 12 g/L, et la densité de courant peut également être augmentée ; en hiver, la concentration de Zn2+ doit être contrôlée à environ 8 g/L, et la densité de courant peut être réduite. De plus, immerger la pièce dans le réservoir de placage alors qu'elle est encore chargée ou déplacer la cathode est bénéfique pour garantir la qualité du placage. Un mauvais traitement préalable au placage, tel qu'un dégraissage ou une élimination de la rouille incomplet, peut également entraîner une mauvaise adhérence entre le substrat et la couche de placage, rendant plus probable la formation de cloques. Différentes méthodes de traitement doivent être utilisées pour les aciers spéciaux. Les produits à faible rugosité de surface sont sujets aux cloques ; par conséquent, le dégraissage électrolytique anodique et le traitement d'activation préalable au placage doivent être renforcés.