Comment éviter le gauchissement et la déformation des pièces moulées par injection ?

1. Quelle est la principale cause de déformation
Le retrait des plastiques techniques cristallins est relativement élevé et est influencé par de nombreux facteurs. Si le démoulage est trop rapide, la température du moule est trop élevée, la température du moule est inégale et le système de canaux d'écoulement est asymétrique.
Pour les matières plastiques techniques cristallines, le gauchissement est fortement affecté par l'épaisseur de paroi et la température du moule. L'épaisseur de paroi inégale ou les coins irréguliers de la pièce entraînent un refroidissement et un retrait irréguliers pendant le formage, entraînant un gauchissement et une déformation. Dans un souci d'esthétique de surface, certaines pièces ont des portes coulissantes situées aux coins du produit. Pendant le moulage, l'adhésif fondu ne peut être injecté dans la cavité du moule qu'à grande vitesse à partir d'une extrémité, et le plastique solidifié est redressé et disposé dans la même direction (orientation). Lors du démoulage, les molécules de la matière première sont ramenées à leur état d'origine pour former un gauchissement. Une température de moule inappropriée peut également provoquer un gauchissement et une déformation.
En raison de la directionnalité des fibres de verre, les plastiques techniques renforcés de fibres de verre présentent des caractéristiques de retrait complètement différentes lors du moulage par injection, avec de légers effets de retrait causés par les différences d'épaisseur de paroi. Par conséquent, la principale raison de la déformation par gauchissement est la différence de retrait entre le flux horizontal et vertical des fibres renforcées.
À partir de l'analyse de la porte du moule, la conception du moule doit garantir que le plastique peut pénétrer en douceur dans la cavité du moule, éviter d'utiliser une forme de rotation à angle droit pour le canal de dérivation et utiliser une zone de transition d'arc pour le point de retournement. Les canaux de dérivation courts et épais sont idéaux pour réduire les phénomènes de résistance et d'orientation des fluides,
Afin d'éviter la déformation causée par la difficulté de démoulage due aux différents niveaux d'étanchéité lors du remplissage en fusion, la forme et la taille de la section transversale du canal de dérivation doivent être modifiées en fonction de la quantité de colle injectée et de la forme du produit. Une fois que les parties difficilement formées du produit sont épaissies, le canal d'écoulement principal augmente également en conséquence, rendant la section transversale du canal d'écoulement principal égale à la somme des sections transversales du canal d'écoulement principal.
Il y a deux autres problèmes notables : l'un est la forme du dispositif d'éjection de la pièce. S'il y a trop peu de broches d'éjection, il est facile de provoquer une déformation et un gauchissement. Cependant, s'il y a trop de broches d'éjection, cela affectera l'apparence du produit. À ce stade, il convient d'envisager d'utiliser une méthode de plaque de poussée pour l'éjection. La seconde est la conception du canal de refroidissement dans la cavité du moule, qui doit assurer un retrait global uniforme de la pièce. Si nécessaire, la pièce doit être équipée de noyaux de moule cachés.
En bref, les facteurs qui affectent la déformation par gauchissement sont la distribution de l'épaisseur de paroi, la position de la porte, la résistance à l'écoulement, le canal de séparation et la rigidité du produit formé. Ces différentes raisons conduisent au gauchissement et à la déformation des produits moulés par injection. Selon que la matière première contient ou non des fibres de renfort, la même pièce subit souvent des déformations de gauchissement opposées.
2. Comment empêcher le gauchissement et la déformation ?
Lors du moulage par injection de plastiques techniques cristallins, il est nécessaire que l'épaisseur de paroi des pièces soit uniforme pour éviter autant que possible l'accumulation d'adhésif fondu. L'utilisation de portes multipoints pour répondre au moulage par injection à haute pression et minimiser les différences de retrait, et la conception du système de contrôle de la température du moule doivent tenir compte autant que possible de la dissipation thermique moyenne.
Pour les plastiques renforcés de fibres de verre, la symétrie de la structure du produit formé est tout aussi importante que l'épaisseur de paroi uniforme. Les pièces asymétriques entravent l'écoulement de l'adhésif fondu et provoquent une déviation, entraînant finalement un gauchissement et une déformation. Les pièces asymétriques doivent être équilibrées en combinant des noyaux de moule cachés pendant les étapes de planification et de conception du moule. La position de la porte est également importante, car chaque ligne de dérivation et de fusion est un facteur potentiel de gauchissement.
Afin d'assurer le remplissage en douceur de la cavité du moule avec du plastique fondu, la conception doit essayer d'éviter autant que possible les points suivants :
*La différence d'épaisseur entre la même pièce est trop grande ;
* Avoir des angles vifs excessifs ;
*La zone tampon est trop courte, ce qui entraîne une différence significative dans la transition d'épaisseur.
3. Mesures de processus pour empêcher la déformation de déformation pendant le moulage par injection
En supposant que le produit moulé, la porte et le moule ont été conçus correctement, la déformation par gauchissement du produit peut être contrôlée en ajustant la pression de maintien et la température du moule pendant le moulage par injection. Le moule peut également utiliser la plupart des systèmes de boucle thermique pour obtenir une dispersion complète de la chaleur.
Pour les plastiques techniques renforcés, la modification du taux d'injection ou l'abaissement de la température du moule peuvent légèrement améliorer la déformation par gauchissement. Si un éventuel gauchissement ultérieur n'est pas prévu pendant les étapes de fabrication du moule et de conception du produit moulé, des corrections ultérieures ne peuvent pas être apportées en modifiant les conditions du processus de moulage.