Comment ajuster les paramètres de processus de la machine de moulage par injection pour résoudre les défauts du produit?

Pour ajuster les paramètres de processus pour les défauts des produits de moulage par injection, il est nécessaire d'optimiser avec précision les paramètres de base tels que la température, la pression, la vitesse et le temps en combinaison avec le type de défaut . Les stratégies d'ajustement de processus et les points de fonctionnement sont classés par défauts typiques:
I . Plan de réglage des paramètres du processus par type de défaut
1. flash (Burrs)
Paramètres de pression:
Pression d'injection: Réduisez de 10% -20% (comme de 100MPA à 80-90 MPA) pour éviter un remplissage excessif de l'espace de moisissure avec un matériau fondu .
Force de serrage: calculer la force de serrage minimale en fonction de la zone projetée du produit (formule: force de serrage=zone projetée × pression de cavité, la pression de cavité est 30-80 MPa), et garantir que la force de serrage est suffisante et uniforme (vérifiez l'étanchéité de l'écrou de la colonne de carotage) .
Paramètres de température:
Température du baril / moule: Réduisez par 5-10 degré (comme de 230 degré à 220-225) pour accélérer la solidification du matériau fondu et réduire le risque de débordement .
Paramètres de vitesse:
Vitesse d'injection: Réduisez la proportion de la section à grande vitesse, adoptez l'injection à plusieurs étapes (comme une vitesse de 60% dans la section avant et une vitesse de 40% dans la section arrière) pour éviter un impact à grande vitesse provoquant une expansion de moisissure .
2. rétrécissement (dépression de rétrécissement)
Pression et temps:
Pression de maintien: augmenter à 60% -80% de la pression d'injection (comme la pression d'injection 120 MPa, la pression de maintien ajustée à 72-96 MPA), prolongez le temps de maintien 5-10 pour assurer un remplissage suffisant des zones à paroi épaisse .
Volume d'injection: augmenter 5% -10% (ajusté par un accident vasculaire cérébral d'injection) pour éviter l'insuffisance de fonte de canon provoquant un remplissage manquant .
Paramètres de température:
Température du moule: augmenter 10-20 degré (en particulier le circuit d'eau de refroidissement dans une zone à parois épais), ralentir la vitesse de solidification de la surface et favoriser le débit de fusion interne et la compensation de retrait .
3. Manque de matériel (tir court, remplissage insuffisant)
Température et vitesse:
Température du baril: augmentation de 5-15 degré (comme de 200 degrés à 205-215) pour améliorer la fluidité de la fusion; La température du moule est augmentée simultanément de 10-20 pour réduire la résistance de remplissage .
Vitesse d'injection: augmenter la proportion de section à grande vitesse (comme de 50% à 70% -80%), raccourcir le temps de remplissage et éviter le refroidissement prématuré de la fusion dans le canal d'écoulement .
Paramètres de pression:
Pression d'injection: augmenter de 10% -20% (comme de 80MPA à 90-100 MPA) pour améliorer la pénétration de la fonte; La pression du dos est correctement augmentée (5-10 MPA) pour assurer la densité de la fusion .
4. Défauts de surface (stries en argent, marques d'écoulement, taches noires)
Stranges en argent (séquences aériennes):
Séchage des matières premières: les matériaux hygroscopiques (comme PA, PC) sont séchés jusqu'à ce que la teneur en humidité respecte la norme (PA doit être séchée à 120 degrés pendant 4-6}, le point de rosée inférieur ou égal à -40}), et un dehumididificateur est installé dans la trémie .
Vitesse d'injection: versement à basse vitesse dans la section avant (30% -40% vitesse) pour éviter l'entraînement à haut débit d'air; La vitesse peut être correctement augmentée dans la section arrière pour assurer le remplissage lisse .
Marques d'écoulement (séries de matières froides):
Température du baril / moule: augmenter 5-10 degré pour réduire la viscosité de la fusion; Utilisez une injection à plusieurs étages (cavité de remplissage à grande vitesse à basse vitesse) pour éviter la condensation de la fonte à la porte .
Points noirs / marques de brûlure:
Pression arrière et temps de fusion: réduire la pression arrière (comme de 20MPA à 10-15 MPA), raccourcir le temps de fusion et éviter la surchauffe du matériau fondu dans le baril; Utilisez du matériau de nettoyage pour nettoyer le baril 3-5 avant de s'arrêter .
5. Déformation / déformation
Refroidissement et pression:
Temps de refroidissement: prolonger de 10% -20% (comme de 15 secondes à 18-20}), réduire la température de l'eau de refroidissement (5-10), et assurer le refroidissement uniforme de chaque zone du produit (vérifier le flux d'eau supérieur à ou égal à 5L / min) .
Paramètres de maintien de la pression: Réduire la pression de maintien de la pression (à 50% -60% de la pression d'injection) et le temps de maintien de la pression (réduit de 5 secondes) pour éviter l'accumulation de contrainte interne causée par un compactage excessif .
Paramètres de vitesse:
Vitesse d'injection: utilisez une injection à moyenne vitesse (50% -60% vitesse) pour réduire la contrainte de cisaillement, en particulier pour les matériaux renforcés en fibre de verre (comme GF-PA), la grande vitesse doit être évitée pour provoquer une orientation inégale .
6. bulles / vides
Matières premières et pression:
Traitement de séchage: contrôler strictement la proportion de matériaux recyclés (inférieurs ou égaux à 30%) pour éviter la contamination par les matériaux recyclés; Les matières premières hygroscopiques sont séchées à un point de rosée inférieur ou égal à -40, et des filtres sont installés dans la trémie pour filtrer les impuretés .
Paramètres de maintien de la pression: Augmentez la pression de pression de pression (70% -80% de la pression d'injection) et le temps de maintien de la pression (étendre 5-10 secondes), compactent la fusion et expulsez le gaz .
Paramètres de vitesse:
Vitesse d'injection: basse vitesse dans la section avant (30% -40%) pour éviter l'entraînement de l'air, et la vitesse peut être augmentée de manière appropriée dans la section arrière pour assurer un processus de remplissage lisse .
II . Principes généraux pour ajuster les paramètres de processus de base
1. Contrôle de la température
Température du canon: réglé selon l'indice de fusion des matières premières (MI), la différence de température dans chaque section est inférieure ou égale à 10 degrés, et la température de l'extrémité arrière peut être réduite de 5-10 lorsque la chaleur de cisaillement à vis est évidente (comme PVC) .
Température du moule: La température de moisissure des matériaux cristallins (comme PE et PP) doit être supérieure ou égale à 50 degrés pour favoriser la cristallisation; La température du moule des matériaux non cristallins (tels que PS et ABS) est 30-50, et les produits à parois minces peuvent être augmentées à 60-80 pour améliorer le remplissage .
2. Contrôle de pression
Pression d'injection: initialement réglé sur 60% -70% de la valeur recommandée du matériau et augmenter progressivement pour remplir la cavité (éviter un flash excessif) .
Pression de maintien: généralement 50% -80% de la pression d'injection, et le temps de maintien est basé sur la solidification de la porte (la méthode de test de décoage "d'injection" peut être utilisée: prolongez progressivement le temps de maintien aux temps les plus courts lorsque le retrait n'est plus amélioré) .
3. vitesse et temps
Injection à plusieurs étapes: Contrôle segmenté (tel que la sur-gate à basse vitesse → Remplissage à grande vitesse → pression de maintien à basse vitesse) pour éviter un impact à grande vitesse sur la congélation de la moule ou de la porte) {70% (cavité) → 40% (pression de maintien) .
Temps de refroidissement: La norme est que le produit est éjecté sans déformation ..
4. Volume d'injection et pression de dos
Volume d'injection: Gardez un tampon de 5% -10% (l'épaisseur de la fonte à l'extrémité avant de la vis est supérieure ou égale à 5 mm) pour éviter la fine roueur ou la fonte insuffisante .
Pression arrière: la pression arrière des matériaux généraux (comme l'ABS) est 5-10 MPA, et celle des matériaux d'ingénierie (tels que PC, PA) est 10-15 MPA . une pression arrière trop élevée peut facilement entraîner une dégradation de la fonte, et trop basse pression du dos peut entraîner une densité de fusion insuffisante .}}
III . Étapes d'ajustement et méthodes de vérification
Emplacement des défauts: Déterminez le type de défaut (tel que la déviation dimensionnelle, le problème de surface, les défauts structurels) par inspection en première pièce, mesure à trois coordonnées ou analyse de flux de moule .
Paramètre Fine-réglage: ajustez un seul paramètre à chaque fois (tel que la température ± 5 degrés, pression ± 10%) et enregistrez les changements de défaut avant et après l'ajustement pour éviter les difficultés de traçage des problèmes causés par un ajustement simultané de plusieurs paramètres .
Vérification de la fenêtre du processus: En fonction des paramètres optimaux, le test est effectué avec une plage de fluctuation de 5% pour confirmer si les défauts sont reproduits et déterminer la plage de paramètres stable (comme la température du matériau 220 ± 5 degrés, maintenue de 80 ± 10MPa) .
Enregistrements standardisés: établissez un "Tableau d'enregistrement des paramètres de processus" contenant le modèle de matières premières, le nombre de moisissures, les valeurs spécifiques de la température / pression / temps / vitesse et des solutions de défaut correspondantes pour référence dans la production ultérieure .
IV . Points de réglage pour les matériaux spéciaux
Matières renforcées en fibre de verre (comme GF-ABS): Réduisez la vitesse d'injection (40% -50%) pour réduire l'orientation des fibres de verre, augmenter la température du moule à 60-80 pour éviter les fibres flottantes de surface; La pression de maintien est légèrement inférieure (50% -60% de la pression d'injection) pour empêcher la concentration de contrainte .
Matériaux transparents (tels que PMMA, PC): La température du baril est strictement contrôlée (fluctuation inférieure ou égale à 2 degrés), la température du moule est 60-90, la vitesse d'injection est de vitesse moyenne (50% -60%), et le temps de maintien est étendu jusqu'à ce que la porte soit complètement solidifiée pour éviter les séquences d'argent et les marques de soudage .
Matériaux sensibles à la chaleur (tels que PVC, POM): la température du canon est 10-15 inférieure au point de fusion, la pression du dos est inférieure ou égale à 5MPA, et le matériau de nettoyage PE est utilisé pour vider la machine lorsqu'elle est fermée pour empêcher le matériau fondu d'être conservé et décomposé pour produire des taches noires .
Grâce à la logique de la "réglage fin des paramètres un seul paramètre → Vérification de l'effet → Solidification d'intervalle" Pré-jugement, puis itérez et optimisez les essais de moisissures sur place pour enfin former un plan de processus standardisé .