Moule à injection à canaux chauds

Le canal chaud consiste à placer un élément chauffant à l'intérieur ou autour du canal de manière à ce que le plastique fondu dans le canal soit toujours à l'état de fusion.
Avant chaque utilisation du canal adiabatique, le matériau solidifié dans le canal doit être retiré, tandis que le canal chaud n'a besoin que de chauffer le plastique solidifié dans le canal jusqu'à la température de fusion, puis de le tirer. Il peut être produit à partir de zéro. Son champ d'application est plus large que celui du coureur adiabatique, et il s'applique également à la formation de gros produits avec des portes à points multiples.
Le système de canaux chauds est composé de deux unités de base : le collecteur et la goutte. La plaque de guidage est installée dans la partie fixe du moule pour transférer le matériau fondu de la buse de la machine d'injection à la plaque de cavité, puis la buse chaude transfère directement le matériau fondu à la cavité, ou fournit indirectement le matériau à plusieurs cavités à travers un coureur froid. La buse passe généralement à travers la plaque de cavité et forme un angle de 90 degrés avec la plaque de dérivation.
Le moule à canaux chauds est également équipé de dispositifs de chauffage, de mesure de température, d'isolation thermique et de refroidissement. La plaque de canaux chauds est chauffée et isolée, et la buse est également la même. La plaque de dérivation et chaque buse ont des éléments chauffants indépendants et un système de contrôle de la température. Le moule à canaux chauds a des exigences élevées en matière de précision du contrôle de la température, et il est difficile d'empêcher le déséquilibre de l'équilibre thermique.
(1) Étanchéité de la porte du canal chaud
Dans le moule à canaux chauds, la porte est respectivement connectée au canal pour maintenir l'état de fusion et les produits à solidifier, et la différence de température entre les deux est supérieure à 100 degrés. La masse fondue doit passer en douceur pendant l'injection et la porte est fermée rapidement pendant l'ouverture du moule pour éviter les fuites de matière fondue. À l'heure actuelle, les méthodes de scellement de porte couramment utilisées sont :
1) Portail ouvert fermé par bilan thermique
L'équilibre thermique de l'ouverture et de la fermeture de la porte est obtenu en ajustant la température de l'anneau chauffant extérieur ou de la sonde chauffante intérieure du manchon de la porte. La structure et la méthode de réglage de la température sont simples et le coût est faible. L'inconvénient est que la porte est facile à bloquer ou à tirer et que les exigences en matière de réglage de la température sont élevées.
2) Portail latéral fermé par bilan thermique
La porte est coupée à travers l'ouverture du moule. La structure de la porte et la méthode de réglage de la température sont simples et il n'y a pas de tréfilage. L'inconvénient est que la porte est facile à bloquer et que le champ d'application est limité par la forme du produit.
3) Portail fermé par circulation de chaleur et coupure de chaleur
Il est nécessaire de régler le dispositif de chauffage et de coupe de la grille adapté au cycle de formage. La structure et le réglage de la température sont relativement simples et la porte est fermée de manière fiable, mais elle nécessite un système de contrôle de la température de haute précision.
4) Sprue
La tige de soupape est ouverte par la pression de la résine et la pelle est fermée par le ressort. La structure est relativement simple, la porte est fermée de manière fiable, la résistance à la chaleur du ressort est bonne et la tige de soupape coulisse de manière flexible.
5) Obturateur mécanique
Des systèmes pneumatiques et hydrauliques sont utilisés pour forcer la tige de soupape à se déplacer, afin de réaliser la fermeture et l'ouverture de la porte. L'action de la structure est fiable, la condition de formation est large, la période est courte et la résistance de grille est faible. Cependant, la structure est complexe et le coût de fabrication est élevé.