Les briques à haute teneur en alumine ont également une certaine résistance à la corrosion des calamines d'oxyde de fer

Les briques à haute teneur en alumine ont également une certaine résistance à la corrosion des calamines d'oxyde de fer

Étant donné que le composant principal des briques à haute teneur en alumine, AL2O3, est un oxyde zwitterionique, il peut résister à la corrosion causée par les scories acides et alcalines, et présente également une certaine résistance à la corrosion causée par les écailles de fer oxydées. Par conséquent, il est souvent utilisé pour construire le fond du four, la paroi inférieure du four et l’arche à la sortie des gaz d’échappement d’une fosse de trempage. Sur les fours à chauffage consécutif, des briques à haute teneur en alumine peuvent être utilisées pour construire le fond du four, la paroi du four, la brique du brûleur et le plafond. Les briques à haute teneur en alumine sont également couramment utilisées comme briques grillagées pour la construction de chambres de stockage thermique.

Les briques à haute teneur en alumine représentent environ 8-14 % du total des matériaux réfractaires dans les pays industrialisés avancés. La Chine dispose d'un capital abondant en bauxite à haute teneur en alumine, ce qui offre des conditions favorables au développement de briques à haute teneur en alumine.

3. Briques de silicium

La brique de silicium est un matériau réfractaire siliceux contenant plus de 93 % de SiO2. La matière première est du quartzite, avec des minéralisateurs appropriés (FeO, CaO, etc.) et des liants (lait de chaux et déchets liquides de pulpe, etc.) ajoutés et cuits à 1350-1430 degrés. Pendant le processus de chauffage et de cuisson, le SiO2 subit des changements cristallins chaotiques accompagnés de changements de volume. Dans le produit final cuit, les principaux changements consistent à se transformer en cristaux de quartz et en cristaux de cristobalite, ainsi qu'en quelques verres de quartz amorphes. Ces changements de forme cristalline nécessitent des minéralisateurs et une période de temps plus longue. Plus la quantité de quartz résiduel est faible, mieux c'est, car le quartz résiduel est plus important, plus le volume de la brique lors de son utilisation est instable. La véritable densité spécifique de plusieurs types de cristaux de quartz différents varie. En mesurant la véritable densité du produit fini, il est possible de déterminer si le type de cristal de quartz a complètement changé. Plus la densité réelle est petite, plus la transformation est approfondie et la meilleure stabilité du volume à haute température est obtenue pendant l'utilisation. Ainsi, les indicateurs de qualité des briques de silicium incluent tous la véritable densité spécifique, et la véritable densité spécifique des briques de silicium ordinaires doit être inférieure à 2.38-2.4.

Les briques de silicium appartiennent à des matériaux réfractaires acides, avec une forte résistance à la corrosion due aux scories acides et une faible résistance aux scories alcalines. Cependant, ils ont une certaine résistance à l'oxyde de fer et à l'oxyde de calcium et ne résistent pas à la corrosion causée par l'A1203 et les oxydes de métaux alcalins. La température de ramollissement de la charge des briques de silice commence à 1620-1660 degré, proche de leur résistance au feu (1690-1730 degré). En raison de son réseau cristallin intact d'écailles de quartz et de sa haute viscosité en phase liquide. C’est l’un des principaux avantages des briques en silicium. En raison de cette caractéristique, le point de ramollissement de la charge est plus élevé que celui des autres briques couramment utilisées, et les briques de silicium peuvent être utilisées pour construire la voûte des fours à haute température. Les briques de silicium ont une faible résistance au refroidissement et au chauffage rapides, avec seulement 1-2 cycles de refroidissement par eau à 850 degrés. Par conséquent, les briques de silicium ne conviennent pas à une utilisation dans des fours locaux et intermittents présentant des changements de température drastiques. Surtout en dessous de 600 degrés, en raison de changements dans la disposition de la structure cristalline interne, le volume change, ce qui affecte sa stabilité thermique. Si la température fluctue au-dessus de 600 degrés, l'impact n'est pas significatif.

La proportion de briques de silice dans la quantité totale de diverses briques réfractaires est d'environ 3-7 %. Sur le four à chauffage continu, il est utilisé pour construire la voûte du four, parfois seules la section de chauffage à haute température et la section de chauffage uniforme sont construites, et la section de préchauffage est toujours construite avec des briques. La section centrale de la fosse de trempage utilisée pour la construction des parois du four ne convient pas à l'utilisation de briques de silice en raison de son point de ramollissement à charge élevée, de fortes fluctuations de température dans la bouche supérieure du four et de sa susceptibilité à la corrosion des scories alcalines près du fond du four. Les briques de silicium sont également utilisées pour construire des briques grillagées sur la couche supérieure des chambres de stockage thermique.

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