Résistance à la corrosion du revêtement en alliage nickel-phosphore

Le revêtement en alliage de nickel-phosphore (alliage chimique de nickel-phosphore) a une résistance à la corrosion exceptionnelle en raison de sa structure et de ses performances uniques, en particulier en termes d'uniformité, pas de porosité et de stabilité chimique ..
I . Caractéristiques de résistance à la corrosion du revêtement en alliage nickel-phosphore
1. Avantages naturels de la structure amorphe
Le revêtement en alliage de nickel-phosphore (en particulier le revêtement à haut phosphore, la teneur en phosphore 8% ~ 12%) est une structure en alliage amorphe avec une disposition atomique désordonnée et aucun défaut tel que les limites des grains et les dislocations . ne peut effectivement empêcher les médias corrosif nickel) .
Comparé aux revêtements traditionnels:
Type de revêtement caractéristiques structurelles du temps de résistance à la corrosion par pulvérisation saline (test de pulvérisation saline neutre)
Structure polycristalline de nickel électroplate (cristalline) 24 ~ 48 heures (facile à rouiller)
Faible phosphore Nickel-Phosphore Alliage microcristallin + mélange amorphe 500 ~ 1000 heures
Alliage à nickel-phosphore à phosphore élevé complètement amorphe 1000 ~ 2000 heures ou plus
2. Excellente stabilité chimique
Résistance à la corrosion acide:
Les revêtements de phosphore élevés fonctionnent bien dans l'acide sulfurique dilué, l'acide chlorhydrique et l'acide phosphorique (comme le taux de corrosion<0.1 mm/a in 5% H₂SO₄ solution), but strong oxidizing acids (such as nitric acid) may destroy the passivation film and should be used with caution.
Résistance à la corrosion alcaline:
Bonne stabilité dans les solutions alcalines telles que NaOH et KOH (comme le taux de corrosion<0.05 mm/a in 10% NaOH solution), suitable for alkaline environments such as chemical industry and ocean.
Résistance à la corrosion par pulvérisation saline:
A phosphorus oxide passivation film can be formed on the surface of the coating to isolate the substrate from the corrosive medium (such as Cl⁻). In the neutral salt spray test, the high phosphorus coating can withstand more than 1000 hours without red rust (GB/T 10125 standard).
3. Uniformité et capacité de couverture
Le placage chimique en alliage de nickel-phosphore est une réaction d'autalyse, et l'épaisseur du revêtement est uniforme ., quelle que soit la complexité de la géométrie de la pièce (comme les trous aveugles, les rainures profondes), l'erreur d'épaisseur de revêtement est inférieure à la distribution de courant ou à l'égalité de l'électroplations {4 {4
The coating has a strong bond with the substrate (bonding strength>200 MPa), n'est pas facile à décoller et améliore davantage la fiabilité de la résistance à la corrosion .
2. Facteurs clés affectant la résistance à la corrosion
1. Contenu du phosphore
Faible revêtement de phosphore (teneur en phosphore 1% ~ 5%): structure cristalline, mauvaise résistance à la corrosion, principalement utilisée dans les occasions résistantes à l'usure (comme la surface du moule) .
Revêtement de phosphore moyen (teneur en phosphore 5% ~ 8%): structure mixte microcristalline + amorphe, performance complète équilibrée, meilleure résistance à la corrosion que le faible revêtement de phosphore .
Revêtement élevé de phosphore (contenu en phosphore supérieur à 8%): complètement amorphe, avec la meilleure résistance à la corrosion, est le premier choix pour l'équipement chimique et marin .
2. Processus de post-traitement
Traitement thermique:
Le traitement thermique post-placage (comme 300 ~ 400 degrés d'isolation pendant 1 ~ 2 heures) peut transformer l'état amorphe à l'état cristallin, formant une phase de renforcement Ni₃p . Bien qu'elle augmente la dureté, elle peut augmenter le risque de corrosion intergranulaire, qui doit être pesée en fonction des exigences de résistance à la corrosion .}
Traitement d'étanchéité:
Après le placage, l'étanchéité du chromate ou le revêtement organique (comme la résine époxy) peuvent davantage remplir les micropores du revêtement et améliorer la résistance à la corrosion (la durée de vie du spray salin peut être prolongée de 30% ~ 50%) .
3. Matériel de substrat et prétraitement
La propreté de la surface du substrat (telles que les taches d'huile et les résidus d'échelle d'oxyde) entraînera la diminution et la forme de micro-battements de corrosion de la liaison .
Les substrats métalliques actifs (tels que le fer et l'aluminium) doivent former une couche de transition via un placage pré-nickel ou un placage flash pour éviter la réaction directe entre le substrat et la solution acide affectant la qualité du revêtement .
Iii . Scénarios d'application typiques
1. équipement chimique
Les réacteurs, pipelines, vannes et autres pièces qui sont en contact avec des médias acides et alcalins, les revêtements en alliage de nickel-phosphore à haute teneur en phosphore peuvent résister à la corrosion à long terme (comme l'équipement de production d'engrais phosphate) . (comme un équipement de production d'engrais phosphate) . (comme le phosphate d'engrais) . (comme le phosphate Engrais Production Equipment) . (comme le phosphate Engrais de production d'équipements) . (comme le phosphate Engrais de production) .
2. Génie marin
Pièces de navires, échangeurs de chaleur d'eau de mer, capteurs marins, etc.<0.02 mm/a).
3. Industrie alimentaire et pharmaceutique
Les revêtements à phosphore élevé n'ont pas de frontières de grains, ne sont pas faciles à élever les bactéries et résistent à la corrosion d'acide organique (comme l'acide citrique et l'acide acétique), adapté aux équipements de transformation des aliments et aux dispositifs médicaux .
4. automobiles et aérospatiale
Les pièces du moteur (telles que les turbocompresseurs) et les composants du système hydraulique résistent à la corrosion de sulfure dans le carburant et l'huile de lubrification .
4. Comparaison de la résistance à la corrosion avec d'autres revêtements
Type de revêtement Scénario de résistance à la corrosion typique Temps de résistance à la pulvérisation saline (heures) Comparaison des coûts (nickel électroplaçant comme 1)
Nickel General Protection électroplatée (comme les parties décoratives) 24 ~ 48 1
Galvanisant des composants en acier extérieur à hot-dip (comme les garde-corps) 500 ~ 800 0.8
Alliage de nickel-phosphore (phosphore élevé) un fort environnement de corrosion (comme l'industrie chimique, océan) 1000+ 2 ~ 3
Électroplasage des exigences composites résistantes au chrome dur et résistantes à la corrosion (telles que les arbres) 500 ~ 1000 1.5 ~ 2
Résumé
La résistance à la corrosion du revêtement en alliage de nickel-phosphore dépend principalement de sa structure amorphe et de sa teneur en phosphore . Le revêtement à phosphore élevé fonctionne bien dans un environnement de corrosion fort, en particulier adapté aux conditions de travail complexes, les revêtements traditionnels sont difficiles à faire face à . dans la température, la contrainte, le contenu des phosphore etc ., et la fiabilité est encore améliorée en optimisant les processus de prétraitement et de post-traitement .