Problèmes de qualité communs de moulage par injection

Les produits moulés par injection rencontrent souvent divers problèmes de qualité pendant la production. Ces problèmes peuvent provenir de plusieurs étapes, notamment des matières premières, de la conception de moisissures, des opérations de moulage et un traitement ultérieur. Voici quelques problèmes communs de qualité du produit moulé par injection et leurs causes potentielles:

1. Différence de couleur: la couleur de la partie moulée diffère de l'échantillon de couleur standard. Les causes possibles incluent les modifications de la poudre de couleur de matières premières, de la marque ou de l'agent de réglage; des facteurs environnementaux tels que les barils non clés, la poussière dans la trémie de séchage ou la contamination des moisissures; et les facteurs liés à la poudre de couleur elle-même, comme la résistance à la chaleur ou la pièce étant sensible aux fluctuations de la température.
2. Carence de colle: la partie moulée n'est pas entièrement formée et présente des bulles, des vides et des cavités de rétrécissement. Les causes possibles incluent la conception du système de déclenchement de moisissures incorrect, les températures de moisissures ci-dessous spécifiées, une teneur en humidité première excessive, des volatils excessifs, des impuretés excessives ou des matériaux recyclés, un volume d'injection insuffisant, des sabots de buse, une alimentation insuffisante des matières premières et des opérations de moulage telles que la faible température du moule, une faible pression d'injection, un temps de maintien court et une faible température de fusion.
3. Déformation: La forme de la pièce en plastique tourne et se déforme après le démoulement ou peu de temps après. Les causes possibles incluent les opérations de moulage telles que la pression injectable excessive, la température excessive de fusion, la pression excessive de maintien, la température de température excessivement élevée ou prolongée et les matières premières sujettes à la déformation, telles que PP / PA.
4. Marques de soudure (bande): marques linéaires à la surface d'une partie plastique, causée par une fusion incomplète des plastiques lorsqu'ils se rencontrent dans le moule. Les causes possibles incluent un nombre excessif de portes de moule, une petite zone de section croix en entrée -, un système de refroidissement mal conçu, une utilisation excessive de l'agent de libération, une mauvaise fluidité, une teneur élevée en humidité ou une teneur excessivement élevé en matière de fusion ou une faible pression d'injection.
Waviness: Spiral ou nuage - comme des vagues et des surfaces inégales à la surface de la partie moulée. Les causes possibles incluent une mauvaise fluidité de la fusion des matières premières, comme dans les matériaux transparents comme le PMMA, le PC et les opérations de moulage AS, telles que la faible vitesse d'injection, le débit de fonte élevé, la basse température de moisissure ou la faible température de buse . 5. Flash: une fine couche de caoutchouc apparaît autour de la pièce moulée le long de la ligne de séparation ou de la surface de scellant du moule. Les causes possibles incluent les problèmes de moisissures, tels que l'usure excessive des composants coulissants dans la cavité et la traction du noyau, les - de matière première qui coulent comme celles de PP, PA et PS et un volume d'injection excessif conduisant à une pression excessive dans la cavité de la moisissure.

Stranges en argent: long, aiguille - comme, argenté - Les lignes blanches ressemblant à un glaçage apparaissent à la surface de la partie moulée. Les causes possibles comprennent une teneur élevée en humidité dans la matière première, de petites quantités de gaz volatils générés par l'agent de libération et des opérations de moulage telles que la température de fusion excessivement élevée, une exposition prolongée à des températures élevées et des vitesses d'injection excessives.

Mélange de couleurs: La couleur de surface de la partie moulée est inégale, avec des nuances et des teintes variables. Les causes possibles incluent une mauvaise stabilité thermique du colorant de la matière première, une mauvaise dispersion, une teneur en toner excessive, des fibres flottantes dans les fibres - des produits ajoutés, des impuretés élevées de matières premières et des opérations de moulage telles que la température excessive du baril, la mauvaise plastification et la surface prolongée et la partie de la partie est trouble ou unvé. Les causes possibles incluent une mauvaise matière première qui fonde la fluidité, une réchauffe excessive, une mauvaise dispersion des additifs, une hydratation excessive ou une teneur en volatile et des opérations de moulage telles que le refroidissement insuffisant, la faible vitesse d'injection et la basse pression.
7. Mauvais démollante: la partie moulée ne peut pas être éjectée en douceur du moule après le moulage, présentant une déformation, une fissuration et une déformation. Les causes possibles comprennent une mauvaise conception de moisissures et des opérations de moulage telles que la pression injectable excessive, la température élevée de la fusion, la mauvaise fluidité et les temps d'injection et de maintien excessifs.
Fissures et fractures: les fissures et les dommages qui en résultent se produisent à la surface de la partie plastique. Les causes possibles comprennent une absorption élevée de l'eau des matières premières, une décomposition fragile lors du chauffage, un ajout excessif Regrind, un mélange de deux composants incompatibles, une faible ténacité à matériaux ou une rigidité excessive, un stress interne et des opérations de moulage telles que la pression injectable excessive et les temps de maintien excessifs. Burning (brûlant): de nombreuses stries ou taches sombres apparaissent sur ou à l'intérieur de la partie moulée. Les causes possibles incluent une hydratation excessive et une teneur en matière volatile dans les matières premières, les matières premières nécessitant des températures élevées pour se plaigner (par exemple, PBT et PPS) et des opérations de moulage telles que une pression d'injection élevée.
8. Dimension dimensionnelle: La partie moulée ne maintient pas la précision dimensionnelle prévue. Les causes possibles incluent des rendements variables de différentes matières premières, la quantité de matériaux de la carotage et l'agent de réglage ajouté, et les opérations de moulage telles que la faible pression ou la vitesse d'injection, les temps de remplissage et de maintien courts et la basse température de moisissure.
Blisters et bulles sombres: porosité ou bulles dans la partie moulée. Les causes possibles comprennent une teneur en humidité excessive dans les matières premières, des temps de séchage courts et des températures basses et des opérations de moulage telles que des vitesses d'injection excessivement rapides ou courtes.
Ces problèmes de qualité peuvent être résolus et empêchés à travers plusieurs approches, notamment le contrôle des matières premières, la conception et l'entretien des moisissures, l'optimisation du fonctionnement du moulage et le traitement ultérieur. Le renforcement de l'inspection et de la surveillance de la qualité est également crucial pour assurer la qualité cohérente des produits moulés par injection.