Problèmes de qualité courants et solutions pour l'étirage des presses hydrauliques

Bien que le processus de moulage de matériaux composites SMC soit le plus efficace dans le processus de moulage de matériaux composites/plastiques renforcés de fibres de verre. Le processus de moulage de matériaux composites SMC présente également de nombreux avantages, tels que : taille précise du produit, surface lisse, bon aspect du produit et répétabilité de la taille, la structure complexe peut également être moulée une fois et le traitement secondaire n'a pas besoin d'endommager le produit. Cependant, des défauts indésirables peuvent également survenir dans le processus de production du moulage de matériaux composites SMC, qui se manifestent principalement dans les aspects suivants :

(1) Manque de matériaux

Le manque de matière signifie que les pièces moulées en matériau composite SMC ne sont pas complètement remplies et les sites de production sont principalement concentrés sur les bords des produits SMC, en particulier les racines et les sommets des coins.

Mécanisme de génération et contre-mesures :

①Une fois le matériau SMC plastifié par la chaleur, la viscosité à l'état fondu est importante. Avant que la réaction de réticulation et de solidification ne soit terminée, il n'y a pas assez de temps, de pression et de volume pour remplir la cavité du moule avec la masse fondue.

②La durée de stockage du matériau de moulage composite SMC est trop longue et le styrène se volatilise trop, ce qui entraîne une diminution significative des propriétés d'écoulement du matériau de moulage composite SMC.

③La pâte de résine n'est pas trempée dans la fibre. La pâte de résine ne peut pas entraîner la fibre à s'écouler pendant le moulage, ce qui entraîne une pénurie de matériau. Pour la pénurie de matériaux causée par les raisons ci-dessus, la solution la plus directe consiste à retirer ces matériaux moulés lors de la découpe des matériaux.

④Une quantité d'alimentation insuffisante entraîne une pénurie de matériau. La solution consiste à augmenter la quantité d'alimentation de manière appropriée.

⑤ Il y a trop d'air et beaucoup de matières volatiles dans le matériau de moulage. La solution consiste à augmenter de manière appropriée le nombre d'évents ; augmenter de manière appropriée la zone d'alimentation pour nettoyer le moule à un certain moment ; augmenter de manière appropriée la pression de moulage.

⑥La pression est trop tardive et le matériau moulé a terminé sa réticulation et son durcissement avant de remplir la cavité du moule.

⑦Si la température du moule est trop élevée, la réaction de réticulation et de durcissement progressera, la température doit donc être abaissée de manière appropriée.

(2) Stomie

Il y a de petits trous réguliers ou irréguliers sur la surface du produit, dont la plupart sont produits au niveau des parois minces supérieures et médianes du produit. Mécanisme de génération et contre-mesures :

① Le matériau composite SMC est enveloppé dans une grande quantité d'air et a une grande teneur en matières volatiles, et l'échappement n'est pas lisse. l'effet épaississant du matériau SMC n'est pas bon et le gaz ne peut pas être chassé efficacement. Les causes ci-dessus peuvent être contrôlées efficacement en combinant l'augmentation du nombre d'évents et le nettoyage du moule.

② Si la zone d'alimentation est trop grande, elle peut être contrôlée en réduisant de manière appropriée la zone d'alimentation. Dans le processus opératoire proprement dit, des facteurs humains peuvent également être à l'origine du trachome. Par exemple, si la pressurisation est trop précoce, il peut être difficile d'évacuer le gaz enveloppé dans la pâte à mouler, ce qui entraîne des défauts de surface tels que des pores à la surface du produit.

(3) Déformation par gauchissement

La raison principale est le durcissement inégal du composé de moulage et le retrait du produit après démoulage. Mécanisme de génération et contre-mesures :

Pendant la réaction de durcissement de la résine, la structure chimique change, provoquant un retrait de volume, et le durcissement irrégulier fait que le produit a tendance à se déformer vers le premier côté durci. Deuxièmement, le coefficient de dilatation thermique du produit est supérieur à celui du moule en acier. Lorsque le produit est refroidi, son taux de retrait unidirectionnel est supérieur au taux de retrait thermique unidirectionnel du moule. Pour cette raison, les méthodes suivantes sont utilisées pour résoudre le problème