Causes et contre-mesures des défauts de moulage par injection de polypropylène

Nom du défaut, cause et contre-mesure
Sous-note
(1) Mauvais contrôle des conditions de traitement. Il doit être ajusté de manière appropriée.
(2) Le volume d'injection de la machine d'injection est insuffisant. La machine d'injection avec des spécifications plus importantes doit être remplacée.
(3) La taille de la structure du système de porte est trop petite. Les sections de porte et de glissière doivent être agrandies de manière appropriée.
(4) La distance d'écoulement du métal en fusion dans la cavité du moule est trop longue ou il y a des pièces à parois minces. Des poches froides doivent être fournies.
(5) L'échappement du moule est médiocre. L'échappement du moule doit être amélioré.
(6) Les performances d'écoulement des matières premières sont trop faibles. Les matières premières avec une bonne fluidité doivent être remplacées.
(7) La température du cylindre est trop basse, la pression d'injection est insuffisante ou le temps d'injection pour l'alimentation est trop court. Les paramètres de processus pertinents doivent être améliorés.
éclair de moulage
(1) La température de moulage est trop élevée ou la pression d'injection est trop élevée. Il doit être correctement abaissé.
(2) Force de serrage insuffisante. La machine d'injection avec des spécifications plus importantes doit être remplacée.
(3) Il y a des corps étrangers sur la surface de séparation du moule. Il devrait être effacé.
(4) Le trou de goupille ou la goupille de guidage du moule est sérieusement usé. Le moule doit être réparé par usinage.
Bulle
(1) La pression d'injection est trop faible. Il devrait être correctement amélioré.
(2) La taille de la porte et du coulisseau est trop petite. Il doit être agrandi de manière appropriée.
(3) L'épaisseur de paroi du produit change trop. La forme et la structure du produit doivent être raisonnablement conçues pour éviter les changements brusques d'épaisseur de paroi.
(4) Teneur élevée en humidité des matières premières. Les matières premières doivent être séchées.
Trou de vide
(1) Maintien de pression insuffisant. Le temps d'injection du réapprovisionnement doit être prolongé de manière appropriée.
(2) La pression d'injection est trop faible. Il devrait être correctement amélioré.
(3) La température du moule est trop basse et la température du fourreau est trop élevée. La température du baril doit être correctement réduite et la température du moule doit être augmentée.
(4) La fluidité des matières premières est trop bonne. La résine à faible indice de fluidité doit être remplacée.
Porosité superficielle
(1) Lorsque le canal de moulage et la porte des produits à paroi épaisse sont petits, il est facile de produire des pores de surface. La taille du rail et de la porte doit être agrandie.
(2) La paroi du produit est trop épaisse. L'épaisseur de paroi doit être minimisée lors de la conception.
(3) Si la température de moulage est trop élevée ou si la pression d'injection est trop basse, cela entraînera des pores à la surface du produit. La température de moulage doit être correctement réduite et la pression d'injection doit être augmentée.
Marque de soudure
(1) La température du matériau fondu et du moule est trop basse. La température du baril et du moule doit être correctement élevée.
(2) La vitesse d'injection est trop lente. Il devrait être accéléré de manière appropriée.
(3) Le réglage de la position de la porte est déraisonnable. La position de la porte doit être modifiée.
(4) La teneur en substances volatiles des matières premières est trop élevée ou l'échappement du moule est faible. Les matières volatiles dans les matières premières doivent être éliminées et le système d'échappement du moule doit être amélioré.
(5) Il n'y a pas de trou de matériau froid dans le moule. Un trou de matériau froid doit être ajouté.
(6) Il y a des corps étrangers à la surface de la cavité du moule. Il doit être nettoyé.
(7) La conception du système de porte est déraisonnable. Les performances de remplissage du système d'injection doivent être améliorées pour que le matériau fondu s'écoule en douceur dans la cavité du moule.
Lignes brûlées et noires
(1) La spécification de la machine d'injection est trop large. La machine d'injection avec les spécifications appropriées doit être remplacée.
(2) La fluidité de la résine est mauvaise. Une quantité appropriée de lubrifiant externe doit être utilisée.
(3) La pression d'injection est trop élevée. Il doit être correctement abaissé.
(4) La conception de la position de la porte est déraisonnable. La position de la porte doit être modifiée pour que le matériau fondu s'écoule uniformément dans la cavité du moule.
(5) L'échappement du moule est médiocre. L'échappement du moule doit être augmenté.
Marque de bande d'argent
(1) Mauvais contact entre le moule et la buse. La position et la taille des deux doivent être ajustées.
(2) L'échappement du moule est médiocre. L'échappement du moule doit être augmenté.
(3) L'utilisation mixte de différents types de matières premières produira des rayures argentées. Le mélange de différentes résines doit être évité.
(4) La teneur en eau et en matières volatiles des matières premières est trop élevée. Les matières premières doivent être séchées.
(5) Lorsque la marque de bande argentée apparaît toujours à une certaine position, vérifiez s'il y a une cicatrice de surface sur la surface de la cavité du moule correspondante. S'il y a une réflexion des cicatrices de surface, les cicatrices de surface de la cavité du moule doivent être éliminées par usinage.
engouement fissure
(1) La pression et la vitesse d'injection sont trop élevées. Il doit être correctement abaissé.
(2) Le temps de refroidissement est trop court. Il doit être prolongé de manière appropriée.
(3) La température du matériau fondu et du moule est trop basse. Il devrait être correctement amélioré.
(4) Le réglage du dispositif d'éjection est déraisonnable. La zone de section d'éjection et le point d'éjection doivent être augmentés autant que possible, et un dispositif de démoulage pneumatique est préféré.
(5) La conception de la structure du système de coulée du moule est déraisonnable. La taille de la porte et du canal doit être améliorée pour éviter les turbulences lors du remplissage du moule.
Déformation en flexion
(1) La température du moule est trop élevée ou le refroidissement est insuffisant. La température du moule doit être correctement réduite ou le temps de refroidissement doit être prolongé. Pour les produits élancés, la méthode de refroidissement après serrage peut être adoptée.
(2) Refroidissement irrégulier. Le système de refroidissement du moule doit être amélioré pour assurer un refroidissement uniforme des produits.
(3) Le moule est excentrique. Il doit être vérifié et corrigé.
(4) La sélection de la porte est déraisonnable. La forme de porte raisonnable doit être sélectionnée en fonction de la situation spécifique. Généralement, une porte multipoint peut être utilisée.
Contraction excessive
(1) Pression d'injection insuffisante. Il devrait être correctement amélioré.
(2) La température du moule est trop élevée. Il doit être correctement abaissé.
(3) La température de traitement est trop basse. La température du baril doit être correctement élevée.
(4) La section de la porte est trop petite. Il doit être agrandi de manière appropriée.
(5) Maintien de la pression insuffisant. Le temps d'injection du réapprovisionnement doit être prolongé de manière appropriée.
Adhérence de matrice
(1) La finition de surface du moule est trop mauvaise. Sa finition doit être améliorée par meulage ou galvanoplastie.
(2) La pression ou la vitesse d'injection est trop élevée. Il doit être correctement abaissé.
(3) Mauvais contrôle de la température du moule et des conditions de refroidissement. Lorsque le produit adhère au moule à noyau, la température du moule doit être augmentée et le temps de refroidissement doit être raccourci. Lorsque le produit colle au moule à la surface de la cavité du moule, la température du moule doit être réduite de manière appropriée pour prolonger le temps de refroidissement.
(4) Le réglage du dispositif d'éjection est déraisonnable. La section d'éjection et le point d'éjection doivent être augmentés autant que possible.