Méthodes d'analyse et d'élimination des bosses de moulage par injection et des défauts de retrait

Les bosses et les marques de retrait sont causées par une contraction interne locale causée par le scellement de la porte ou l'injection de matériaux manquants.
L'apparition de bosses ou de micro bosses sur la surface des produits moulés par injection est un vieux problème pendant le processus de moulage par injection. Les bosses sont généralement causées par une augmentation locale du taux de retrait des produits en plastique causée par une augmentation de l'épaisseur de la paroi. Ils peuvent apparaître à proximité d'angles aigus externes ou de changements soudains d'épaisseur de paroi, tels que des saillies, des nervures de renforcement ou derrière des supports, et parfois aussi dans certaines zones inhabituelles. La cause profonde des bosses est la dilatation thermique des matériaux, car le coefficient de dilatation thermique des thermoplastiques est assez élevé. Le degré d'expansion et de contraction dépend de nombreux facteurs, parmi lesquels les performances du plastique, la plage de température maximale et minimale et la pression de la cavité sont les facteurs les plus importants, ainsi que la taille et la forme des pièces moulées par injection, la vitesse de refroidissement, et l'uniformité. Les bosses et les marques de retrait sur les produits en plastique sont des défauts de moulage courants. Comme le montre la figure :
Méthodes d'analyse et d'élimination des bosses et des défauts de retrait
1, Mauvais contrôle des conditions de formage
1. Si la pression d'injection est trop faible, le temps d'injection et de maintien est trop court, la vitesse d'injection est trop lente, la température du matériau et la température du moule sont trop élevées, le refroidissement de la pièce en plastique est insuffisant, la température pendant le démoulage est trop élevée, la température au niveau de l'insert est trop basse ou l'alimentation est insuffisante, tout cela peut entraîner la surface de la pièce en plastique avec de petites irrégularités concaves ou de type peau d'orange. À cet égard, il est nécessaire d'augmenter de manière appropriée la pression d'injection et la vitesse d'injection, d'augmenter la densité de compression de la masse fondue, de prolonger le temps d'injection et de maintien de la pression, de compenser le retrait de la masse fondue et d'augmenter le jeu d'injection. Mais la pression ne doit pas être trop élevée, sinon cela provoquera des saillies.
2. Si des bosses et des marques de rétrécissement se produisent près de la porte, elles peuvent être résolues en prolongeant le temps de maintien. Lorsque la pièce en plastique produit une dépression au niveau de l'épaisseur de paroi, le temps de refroidissement de la pièce en plastique dans le moule doit être prolongé de manière appropriée.
3. Si les bosses et les marques de retrait sont causées par un retrait local de la masse fondue autour de l'insert, qui est principalement dû à la basse température de l'insert, des efforts doivent être faits pour augmenter la température de l'insert.
4. Si le trou de la buse de la machine de moulage par injection est trop petit ou si la buse est bloquée localement, cela peut également provoquer des bosses et des marques de rétrécissement en raison d'une perte locale excessive de pression d'injection. Pour cela, la buse doit être remplacée ou nettoyée.
5. Si la surface de la pièce en plastique est bosselée en raison d'un approvisionnement insuffisant, la quantité d'approvisionnement doit être augmentée.
De plus, le refroidissement des pièces en plastique à l'intérieur du moule doit être suffisant. D'une part, la température du fourreau de matériau peut être ajustée pour réduire de manière appropriée la température de fusion ; En revanche, il est possible de modifier le réglage du système de refroidissement du moule, de diminuer la température de l'eau de refroidissement, ou encore de renforcer le refroidissement des zones en dépression tout en conservant au maximum un refroidissement homogène de la surface du moule et des différentes pièces. Sinon, si la pièce en plastique est démoulée dans des conditions de refroidissement insuffisantes, non seulement il est facile de produire un retrait et une dépression, mais cela peut également provoquer une dépression locale sur la tige supérieure de la pièce en plastique en raison d'un démoulage dur.
2, défaut de moule
1. Si le canal d'écoulement et la section de la porte du moule sont trop petits, la résistance au remplissage du moule est trop grande, le réglage de la porte est asymétrique, la vitesse de remplissage du moule est inégale, la position de l'orifice d'alimentation n'est pas réglée correctement et le mauvais échappement du moule affecte l'alimentation, l'alimentation et le refroidissement, ou l'usure du moule provoque un soulagement de la pression, ce qui peut provoquer des bosses et des marques de retrait sur la surface de la pièce en plastique. Par conséquent, en fonction de la situation spécifique, la porte et la section de la porte doivent être agrandies de manière appropriée, et la position de la porte doit être réglée autant que possible sur la position symétrique. Le port d'alimentation doit être réglé sur la paroi épaisse de la pièce en plastique.
2. Si des bosses et des marques de retrait se produisent loin de la porte, cela est généralement dû à un mauvais écoulement du matériau fondu dans une certaine partie de la structure du moule, ce qui entrave la transmission de la pression. À cet égard, la taille structurelle du système de coulée du moule doit être agrandie de manière appropriée, en particulier pour le "goulot d'étranglement" qui entrave l'écoulement du matériau fondu. Il est nécessaire d'augmenter la section transversale de la glissière et il est préférable de prolonger la glissière jusqu'à la zone où se produit la dépression.
Pour les pièces en plastique à parois épaisses, la porte battante doit être préférée. De cette façon, pour les pièces en plastique qui ne conviennent pas pour fixer directement la porte sur la pièce en plastique et qui sont sujettes à une déformation résiduelle au niveau de la porte après le formage, une forme d'aile peut être attachée à la pièce en plastique et la porte peut être réglée sur la petite aile. Les portes fixées sur la petite aile peuvent utiliser des portes inversées et des portes ponctuelles, transférant ainsi les défauts concaves de la pièce en plastique à la petite aile. Une fois la pièce en plastique formée, la petite aile peut être coupée.
De plus, le moule doit être régulièrement vérifié pour l'usure, la décompression ou un mauvais échappement, et les pièces facilement usées dans le moule doivent être remplacées en temps opportun ou les conditions d'échappement du moule doivent être améliorées.
3, les matières premières ne répondent pas aux exigences de moulage
1. Si le taux de retrait de la matière première de formage est trop élevé ou si les performances d'écoulement sont trop faibles, ainsi que si le lubrifiant à l'intérieur de la matière première est insuffisant ou si la matière première est humide, cela provoquera des bosses et des marques de retrait sur la surface. de la pièce en plastique. Par conséquent, pour les pièces en plastique avec des exigences de surface élevées, les qualités de résine à faible retrait doivent être sélectionnées autant que possible.
2. Si une dépression d'injection insuffisante est causée par un mauvais écoulement du matériau fondu, une quantité appropriée de lubrifiant peut être ajoutée à la matière première pour améliorer la fluidité du matériau fondu, ou la taille structurelle du système de coulée peut être augmentée.
3. Si la surface de la pièce en plastique est bosselée en raison de l'humidité de la matière première, la matière première doit être pré-séchée.
4, conception structurelle déraisonnable des pièces en plastique
Si l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique varie considérablement d'un endroit à l'autre, la zone de paroi épaisse est sujette aux bosses et aux marques de retrait pendant le moulage en raison d'une pression insuffisante. Par conséquent, lors de la conception de la forme et de la structure des pièces en plastique, l'épaisseur de paroi doit être aussi constante que possible. Pour les cas particuliers, s'il existe une différence significative dans l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique, cela peut être résolu en ajustant les paramètres structurels du système de coulée.