（32） Déversement de piège à air Pifeng (flash, flash) Manuel de traitement des défauts du processus de moulage par injection

"Les volets, également appelés ailettes, débordements, ailettes et débordements, se produisent principalement aux positions d'ouverture et de fermeture du moule, telles que les surfaces d'ouverture et de fermeture du moule, les parties coulissantes du curseur, les espaces dans les inserts et les trous. dans les broches d'éjection.". Si le débordement n'est pas résolu en temps opportun, il se dilatera davantage, entraînant un effondrement partiel du moule d'impression, causant des dommages permanents. Le débordement de l'espace de l'insert et du trou de l'éjecteur peut également provoquer le blocage du produit sur le moule, affectant le démoulage. Bien que la précision soit très élevée lors de la fabrication de moules (μ Grade m), et que le moulage à haute pression soit utilisé pendant le moulage, mais en raison de la pression de remplissage élevée de la résine, il reste en fait de très petits espaces. Le flash est formé par la résine entrant dans cet espace. Des éclairs peuvent se produire au niveau de la surface PL, du boîtier, de l'interface du noyau coulissant et des orifices d'échappement.
Un flash est un phénomène dans lequel la résine est pressée dans la surface PL du moule (la surface de séparation du moule) et le produit est recouvert d'un film en excès. Cela se produit lorsque la surface PL n'est pas séparée par la pression de la résine ou lorsqu'il y a des espaces dans la surface PL.
Au niveau des équipements mécaniques :
(1) La force de serrage réelle de la machine est insuffisante. Lors de la sélection d'une machine de moulage par injection, la force de serrage nominale de la machine doit être supérieure à la tension formée par la zone longitudinale projetée du produit moulé par injection pendant l'injection, sinon cela provoquera une expansion et un flash du moule.
(2) Le dispositif de fermeture du moule n'est pas ajusté correctement, le mécanisme du coude n'est pas redressé, ce qui entraîne une fermeture inégale du moule sur les côtés gauche, droit ou haut et bas, et le parallélisme du moule ne peut pas être atteint. Cela provoque la fermeture hermétique d'un côté du moule tandis que l'autre côté n'est pas fermement attaché, ce qui entraîne une bavure lors de l'injection.
(3) Le mauvais parallélisme du moule lui-même, ou son installation n'est pas parallèle, ou le gabarit n'est pas parallèle, ou la répartition de la force et la déformation de la tige de traction sont inégales, ce qui entraînera une mauvaise fermeture du moule et provoquer un flash.
(4) L'anneau de contrôle est très usé ; Défaillance du ressort de la buse à ressort ; Usure excessive du canon ou de la vis ; "Bridging" dû à une défaillance du système de refroidissement à l'entrée d'alimentation ; Une quantité d'injection insuffisante pour le canon, des tampons tampons trop petits, etc. peuvent provoquer des flashs répétés et il est nécessaire de réparer ou de remplacer les accessoires en temps opportun.
II. Moule
(1) La précision de la surface de séparation du moule est médiocre. Déformation et gauchissement des coffrages mobiles (tels que la plaque médiane) ; Il y a des corps étrangers sur la surface de séparation ou des marques de dérapage et des bavures saillantes autour du cadre du moule ; La périphérie de la cavité de l'ancien moule était fatiguée et effondrée en raison d'une extrusion flash antérieure.
(2) La conception du moule est déraisonnable. La position d'ouverture de l'empreinte du moule est trop sollicitée, ce qui peut provoquer une tension d'un côté du moule lors de l'injection, provoquant des bavures ; Les plastiques avec une trop bonne fluidité, tels que le polyéthylène, le polypropylène et le nylon, ont une faible viscosité à l'état fondu et sont susceptibles de pénétrer dans des interstices mobiles ou fixes, nécessitant une grande précision de fabrication du moule ; Sur le principe de ne pas affecter l'intégrité du produit, il doit être placé autant que possible sur le centre de symétrie de masse, et l'alimentation des matériaux dans les parties épaisses du produit peut éviter la situation de matériaux manquants et d'avoir des bords flash au niveau du en même temps; Lorsqu'il y a des trous de moulage dans ou près du centre du produit, il est d'usage d'ouvrir des portes latérales sur les trous. Sous une pression d'injection élevée, si la force de serrage est insuffisante et que la force d'appui de cette partie du moule est insuffisante, un léger gauchissement peut se produire, entraînant un flash. Par exemple, s'il y a des composants mobiles sur le côté du moule, la zone projetée de son côté est également affectée par la pression de moulage, et si la force d'appui est insuffisante, cela peut également provoquer un flash ; Mauvaise précision d'ajustage du noyau coulissant ou déviation de la position d'installation du noyau fixe et de la cavité entraînant une bavure ; Une mauvaise ventilation de la cavité du moule, le fait de ne pas ouvrir une rainure d'échappement sur la surface de séparation du moule, ou la rainure d'échappement étant trop peu profonde ou trop profonde ou trop large, ou étant bloquée par des corps étrangers, provoquera un flash ; Pour les moules à cavités multiples, une attention particulière doit être accordée à la conception raisonnable des portes de guidage, sinon des forces de remplissage de moule inégales entraîneront un flash. Même dans un simple moule 2-pièce, le moule peut parfois être endommagé en raison d'une éjection incorrecte du produit moulé, et un flash se produit au niveau de la zone endommagée. Lors de l'utilisation d'un noyau coulissant, une attention particulière doit être accordée à l'ajustement et aux espaces dans la surface de glissement.
De plus, le moule est en acier et la pression de moulage appartient à la haute pression, tandis que la pression de la résine équivaut également à la haute pression. Par conséquent, dans presque tous les moulages par injection, une déformation du moule se produit généralement. Surtout dans le cas de gros produits moulés. A ce moment, la présence ou l'absence d'un pilier a également un impact sur le flash (s'il n'y a pas de pilier, la déformation → écart va augmenter, et le flash va également augmenter).
III. Processus
(1) La pression d'injection est trop élevée ou la vitesse d'injection est trop rapide. En raison de la pression élevée et de la vitesse élevée, la force d'ouverture sur le moule augmente, entraînant un débordement. La vitesse et le temps d'injection doivent être ajustés en fonction de l'épaisseur du produit. Les produits minces doivent être rapidement remplis de moules à grande vitesse et aucune injection ne sera effectuée après le remplissage. Les produits épais doivent être remplis avec un moule à basse vitesse et la peau généralement fixée avant d'atteindre la pression finale.
(2) Une alimentation excessive provoque un flash. Il convient de noter qu'une trop grande quantité de matériau fondu ne doit pas être injectée pour éviter les affaissements, qui ne "remplissent" pas nécessairement les affaissements, mais des bords éclairs peuvent apparaître. Cette situation doit être résolue en prolongeant le temps d'injection ou le temps de maintien de la pression.
(3) Une température trop élevée du cylindre et de la buse, ou une température trop élevée du moule, peut réduire la viscosité du plastique, augmenter sa fluidité et provoquer un flash lors de l'entrée en douceur du moule.
Quatre aspects des matières premières
(1) Un clignotement peut se produire si la viscosité du plastique est trop élevée ou trop faible. Pour les plastiques à faible viscosité, tels que le nylon, le polyéthylène, le polypropylène, etc., la force de serrage doit être améliorée ; Les plastiques à forte absorption d'eau ou sensibles à l'eau peuvent réduire considérablement la viscosité d'écoulement à des températures élevées, augmentant ainsi la possibilité de flash. Ces plastiques doivent être soigneusement séchés; Si trop de matière recyclée est ajoutée au plastique, la viscosité diminuera également. Si nécessaire, il est nécessaire de compléter les composants retenus. Si la viscosité du plastique est trop élevée, la résistance à l'écoulement augmente, entraînant une contre-pression importante qui augmente la pression de la cavité du moule, entraînant une force de serrage insuffisante et la formation de bavures. Lorsque la pression de la résine est trop élevée, le moule se sépare et crée une bavure. Au contraire, lorsque la pression du moule est faible, il est également sujet au flash. Les principales raisons de l'augmentation de la pression de la résine sont les suivantes : La résine PSS a une forte fluidité dans la zone de faible cisaillement, elle présente donc l'inconvénient d'être sujette au flash en raison de ses propres propriétés. Par conséquent, une plus grande attention doit être accordée à la prévention du flash lors de l'utilisation de la résine PPS que lors de l'utilisation d'autres matériaux. À l'heure actuelle, les exigences relatives au niveau de précision du moule sont également plus strictes que lors de l'utilisation d'autres matériaux.
(1) La vitesse d'injection est trop rapide
(2) La pression d'injection est élevée
(3) Maintien de la haute pression
(4) La commutation VP est lente
En général, lorsque vous souhaitez obtenir une belle apparence, vous pouvez parfois régler le réglage de maintien de la pression trop haut, en particulier pour éviter les bosses et utiliser un réglage supérieur à la norme. Cela peut parfois provoquer un flash. Plus la fluidité est bonne, plus la résine pénètre facilement dans l'interstice, et donc plus le flash est important. D'une manière générale, plus la température de la résine et la température du moule sont élevées, plus le flash est important ; Inversement, plus la température est basse, plus le flash est petit.
(2) Lorsque la taille des particules des matières premières plastiques est inégale, la quantité d'alimentation peut varier, entraînant des pièces insatisfaisantes ou des bords éclairs.
Dépannage
Si la température du plastique est trop élevée, abaissez la température du plastique et abaissez la température du moule
La vitesse d'injection de colle est trop élevée pour réduire la vitesse d'injection de colle
La pression d'injection est trop élevée pour réduire la pression d'injection
Un remplissage excessif réduit le temps, la vitesse et le dosage de l'injection
Réparer le moule en raison d'une mauvaise ligne de serrage ou d'une surface de contact
Pression de verrouillage du moule insuffisante Augmentez la pression de verrouillage du moule ou remplacez une machine de moulage par injection avec une pression de moule plus élevée
Si le curseur et le bloc de positionnement sont usés, ils sont sujets aux bavures.
Lorsque des corps étrangers sont fixés à la surface du moule, des bavures peuvent également apparaître.
Force de verrouillage du moule insuffisante, le moule s'est ouvert pendant l'injection, entraînant des bavures.
Si la température de la matière première et du moule est trop élevée, la viscosité diminuera, il est donc également facile de produire des bavures sur le moule avec seulement des espaces.
Une alimentation excessive en matière entraîne une injection excessive de matière première, ce qui entraîne des bavures.
Bord de bavure
Moulage par injection - Le moulage par injection est également connu sous le nom de moulage par injection ou moulage par injection. Cette méthode de moulage consiste à placer du plastique (généralement un matériau granulé) dans le moulage par injection
Le baril de matériau de la machine est chauffé et fondu. Lorsqu'il est dans un état fluide, le plastique fondu est comprimé et déplacé vers l'avant sous la pression d'un piston ou d'une vis, traversant ainsi le matériau
La buse à l'extrémité avant du cylindre est rapidement injectée dans un moule fermé avec une température relativement basse. Après un certain temps de refroidissement et de mise en forme, le moule est ouvert pour obtenir le produit.
Le moulage par injection est développé sur la base du principe du moulage sous pression du métal. En raison du fait que le moulage par injection peut produire des formes complexes et des dimensions précises en une seule étape,
"Ou les produits avec des inserts métalliques, qui sont largement utilisés, représentent actuellement plus de 20% du processus de moulage total.".
Le processus de moulage par injection comprend généralement cinq étapes : plastification, remplissage du moule (c'est-à-dire injection), maintien de la pression, refroidissement et démoulage.
Généralement, les produits de moulage par injection contiennent des déchets tels que des portes et des glissières qui doivent être coupés et enlevés. Cela consomme non seulement du travail, mais gaspille également des matières premières.
Le développement du moulage par injection sans carotte au cours des dernières années non seulement surmonte les inconvénients ci-dessus, mais contribue également à améliorer l'efficacité de la production