（27） Bulles (bulles de vide) Manuel de traitement des défauts du processus de moulage par injection

Les bulles sont des bulles de vide dans lesquelles le gaz est très fin. D'une manière générale, si des bulles sont présentes au moment de l'ouverture du moule, il s'agit d'un problème d'interférence de gaz. La formation de bulles de vide est due à une injection insuffisante de plastique ou à une faible pression. Sous l'action de refroidissement rapide du moule, le carburant au coin de la cavité du moule est tiré, ce qui entraîne une perte de volume.
Bulle désigne un phénomène de renflement à la surface d'un produit moulé.
Les bulles sont susceptibles de se produire dans les deux situations suivantes : lorsque la surface du produit commence à se gonfler progressivement lorsqu'elle est retirée du moule après le moulage par injection, et lorsque la surface du produit moulé se gonfle en raison de la dilatation thermique. Dans les deux cas, lorsque la surface du produit moulé devient molle en raison de la température élevée, le gaz interne se dilate sous l'effet de la chaleur et soulève la surface du produit moulé, formant des bulles. Si une grande quantité d'air est impliquée lors du dosage, des bulles sont facilement générées. Plus précisément, lorsque la vitesse de la vis est rapide, la contre-pression est faible et la quantité de moulage est importante, des bulles sont facilement générées. De plus, pendant le processus de remplissage de la cavité, certains schémas d'écoulement peuvent parfois être aspirés dans l'air, entraînant des bulles. Si la liaison entre la couche de surface et la couche centrale est faible, ou s'il y a de petits vides ou fissures, il est facile de générer des bulles de ce point de vue. Plus précisément, lors de la formation de produits à parois minces, des contraintes subsistent dans le produit en raison du remplissage forcé ou du mélange de matériaux froids ou de marques de pulvérisation. En particulier dans les polymères à cristaux liquides, il est facile de générer des bulles en raison de la faible résistance de la couche intermédiaire (qui est une propriété inhérente aux résines).
Du point de vue des conditions de formage, lorsque la vitesse d'injection est élevée, les bulles ont tendance à se détériorer. De plus, lorsque la porte est trop petite, les bulles ont tendance à s'aggraver en raison de la formation de lignes de pulvérisation et de la contrainte résiduelle causée par des forces de cisaillement élevées.
La grande quantité de gaz généré dans la résine est également sujette aux bulles. Lorsque la température du baril est trop élevée et que le temps de séjour est trop long, le gaz généré augmente, ce qui est également susceptible de générer des bulles. De plus, un séchage insuffisant et une teneur en humidité excessive dans le matériau peuvent également produire des bulles.
Solution:
(1) Augmentez l'énergie d'injection : pression, vitesse, temps et volume de matériau, et augmentez la contre-pression pour remplir complètement le moule.
(2) Augmenter la température du matériau et l'écoulement régulier. Réduisez la température du matériau pour réduire le retrait et augmentez de manière appropriée la température du moule, en particulier la température locale du moule à l'endroit où les bulles de vide se forment.
(3) Réglez la porte sur la partie épaisse de la pièce pour améliorer les conditions d'écoulement de la buse, du canal et de la porte et réduire la consommation de pression.
(4) Améliorer les conditions d'échappement du moule.
Pour réduire l'entraînement d'air dans le dosage, les conditions suivantes doivent être modifiées :
• Réduire la vitesse de la vis
• Augmenter la contre-pression
• Ne réglez pas trop de quantité de moulage
Si un entraînement d'air se produit pendant le remplissage de la cavité, il est nécessaire d'ajuster la forme, la position de la porte et la vitesse d'injection. Ceci doit être spécifiquement traité en fonction de la situation du produit formé. Grâce à un remplissage court et court, saisissez le modèle d'écoulement, puis établissez les contre-mesures correspondantes sur cette base. Changer le maintien de la pression n'a aucun effet sur l'amélioration des bulles d'air. Au contraire, réduire la force de cisaillement pendant le remplissage afin que le matériau puisse remplir en douceur la cavité du moule sera plus efficace pour éliminer les bulles d'air. Plus précisément, les conditions de moulage suivantes peuvent être modifiées :
• Augmenter la température du moule
• Ralentir la vitesse d'injection
• Augmenter la porte
• Augmenter l'épaisseur (uniquement pour les pièces trop fines)
• Éviter les marques de pulvérisation