Four intégré de frittage et de déliantage à haute température de type boîte de laboratoire à 1 200 degrés

À l'intérieur de la chambre à 1 200 degrés d'un four de frittage et de déliantage à haute température de type boîte-laboratoire-, des flammes bleues-blanches dansaient silencieusement, enveloppant le corps en céramique dans un flux d'air flamboyant. À travers la fenêtre d'observation, un éclat vitreux est progressivement apparu à la surface-, signe que le processus de déliantage était entré dans une phase critique.

Le système de contrôle intelligent de la température exécutait la courbe de chauffage prédéfinie, les chiffres sur l'écran LCD étant marqués à deux décimales. Alors que la température atteignait 800 degrés, un subtil crépitement a soudainement éclaté du four. C'était le résultat des gaz produits par la décomposition de la matière organique qui traversaient la structure microporeuse du matériau. L'ingénieur Wang Lei a immédiatement ajusté la vanne de débit d'azote, permettant au gaz de protection de s'écouler à travers la surface du corps à un rythme plus doux afin d'éviter les microfissures causées par des changements brusques de pression.

"Nous entrons maintenant dans la phase de conservation de la chaleur", a déclaré le professeur Chen, directeur du laboratoire, en regardant la caméra thermique. Sur l'écran, les taches de couleur sur diverses parties du corps sont progressivement devenues plus uniformes, indiquant que la conduction thermique atteignait des conditions idéales. Ce four intégré de type caisson- développé indépendamment utilise une conception d'isolation à gradient. Grâce à un champ thermique créé par trois couches de briques réfractaires composites, la différence de température longitudinale dans le four est contrôlée à ± 5 degrés près, résolvant efficacement le défi industriel de la répartition inégale de la chaleur dans la section à haute température des équipements conventionnels.

Pendant le processus de frittage de six heures-, le dispositif de traitement des gaz d'échappement situé au sommet du four a maintenu un fonctionnement efficace. L'unité de combustion catalytique convertit les matières organiques volatiles en dioxyde de carbone et en vapeur d'eau, tandis qu'un dépoussiéreur cyclone spécialement conçu intercepte 99 % des particules submicroniques. Ce système respectueux de l'environnement maintient les émissions du laboratoire bien en dessous des normes nationales, permettant même aux pothos sur le rebord de la fenêtre de prospérer.

Lorsque le processus de refroidissement commence, la porte du four s'ouvre automatiquement et la chaleur montante se condense en fines gouttelettes sur le verre antidéflagrant-. Wang Lei, enfilant des gants isolants thermiques en graphène, retire la pièce de céramique formée à l'aide de pinces en acier au tungstène. Sous la lumière froide des LED, ce composant en nitrure de silicium utilisé pour un support de charge utile de satellite brille avec un éclat métallique froid. Les mesures montrent que sa densité atteint 98,7 % de la valeur théorique et que sa porosité ne dépasse pas 0,3 %.

Le four de frittage et de déliantage à haute température-de type boîte de laboratoire-de type boîte-à 1 200 degrés est un appareil utilisé pour le frittage et le déliantage à haute-température des matériaux. Il est couramment utilisé dans les universités, les instituts de recherche et les entreprises industrielles et minières. Ce qui suit est une brève introduction :

Principe de fonctionnement : les éléments chauffants tels que les fils de résistance et les tiges de silicium-molybdène génèrent de la chaleur, augmentant ainsi la température à l'intérieur du four pour chauffer l'échantillon.1 Pendant le processus de déliantage, une alimentation en air frais est utilisée pour éliminer les gaz résiduaires générés par la décomposition des liants organiques dans l'échantillon, empêchant ainsi la formation d'un environnement inflammable.3 Pendant l'étape de frittage, la température et le temps de maintien sont contrôlés avec précision. pour obtenir les propriétés d’échantillon souhaitées.

Caractéristiques structurelles

Matériau du four : on utilise généralement une fibre d'alumine de haute-pureté, qui a une faible conductivité thermique et réduit les pertes d'énergie. La surface du four peut également être recouverte d'un revêtement d'alumine-à haute température importé des États-Unis pour améliorer l'efficacité du chauffage et la durée de vie.

Élément chauffant : généralement constitué d'un fil d'alliage de fer-chrome-aluminium, l'élément chauffant est enroulé en spirale et installé dans les rainures métalliques de la paroi du four, permettant une augmentation rapide de la température.

Isolation : des matériaux isolants à haute résistance, tels que la fibre céramique, sont remplis entre l'enveloppe du four et la chambre du four pour réduire les pertes de chaleur et la consommation d'énergie.

Système d'échappement : équipé de dispositifs d'échappement spécialisés, tels qu'une cheminée d'échappement arrière et une entrée d'air réglable, pour éliminer les gaz d'échappement générés pendant le processus de déliantage.

Paramètres de performances

Plage de température : la température maximale atteint 1 200 degrés, la température de fonctionnement est généralement de 1 100 degrés.

Précision du contrôle de la température : utilise un système de contrôle automatique de la température PID avec une précision de contrôle de la température de ± 1 degré.

Taux de chauffage : généralement inférieur ou égal à 10 degrés/min, mais peut varier selon les modèles.

Tension d'alimentation : généralement AC220 V 50 Hz/60 Hz. La puissance nominale varie en fonction de la taille du four, par exemple 2,5 kW.

Caractéristiques

Contrôle programmable : 50 niveaux de contrôle programmables permettent des courbes de chauffage, de maintien et de refroidissement personnalisées en fonction des exigences spécifiques du processus.

Contrôle de l'atmosphère : Certaines unités peuvent être équipées de tubes en quartz et de brides en acier inoxydable. Des pompes mécaniques ou moléculaires sont disponibles pour permettre un traitement thermique sous vide ou sous atmosphère protectrice.

Protection de sécurité : ces unités incluent généralement des fonctionnalités de -protection contre la surchauffe, de protection contre les fuites et de -ouverture et mise hors tension des portes. Certaines unités disposent également d'alarmes sonores et visuelles pour les capteurs de température en circuit ouvert et en court-circuit.

Applications : principalement utilisé pour fritter des matériaux céramiques, améliorant leur densité, leur résistance et leur résistance à la chaleur. Ils peuvent également être utilisés pour le déliantage, la pré-combustion et le frittage de matériaux magnétiques, de puces céramiques LTCC, MLCC, NTC, de feuilles de ferrite NFC et d'autres composants électroniques.