12 conseils pour résoudre la sous-injection de produits moulés par injection !

1. Quantité de matériau ou rembourrage insuffisant. Ajustez modérément jusqu'à ce que les pièces soient entièrement remplies.
2. La température du baril de matériau est trop basse. Lorsque la température du matériau est basse, la viscosité du matériau fondu est élevée et la résistance lors du remplissage du moule est également élevée. L'augmentation appropriée de la température du matériau peut améliorer la fluidité du matériau fondu.
3. La pression ou la vitesse d'injection est trop faible. Le processus de remplissage de matériau fondu dans la cavité du moule manque de force motrice suffisante pour continuer à s'écouler à distance. Augmentez la pression d'injection pour vous assurer que le matériau fondu dans la cavité du moule reçoit toujours une pression suffisante et un réapprovisionnement en matériau avant le durcissement par condensation.
4. Temps d'injection insuffisant. Il faut un certain temps pour injecter complètement un certain poids de la pièce. Si le temps est insuffisant, cela indique un volume d'injection insuffisant. Augmentez le temps d'injection jusqu'à ce que la pièce soit complètement remplie.
5. Mauvais maintien de la pression. La raison principale est un transfert de pression prématuré, ce qui signifie que le réglage du point de commutation de maintien de pression est trop important et que la quantité de matériau restante est complétée par la pression de maintien de pression, ce qui entraîne inévitablement un poids insuffisant et une injection insuffisante de la pièce. Par conséquent, la position de l'interrupteur de maintien de la pression doit être réajustée au point de garantir l'intégrité de la pièce.
6. La température du moule est trop basse. Lorsqu'il y a des changements importants dans la forme et l'épaisseur de la pièce, une température de moule basse consommera trop de pression d'injection. Augmentez la température du moule de manière appropriée ou réinitialisez le canal d'eau du moule.
7. Mauvais ajustement entre la buse et la porte du moule. Lors de l'injection, la buse déborde et perd une partie de la matière. Ajustez à nouveau le moule pour assurer un bon ajustement avec la buse.
8. Le trou de la buse est endommagé ou partiellement bouché. Lors du choix de se retirer de la production, la buse et le moule sont sujets à un impact continu pendant une longue période, ce qui peut réduire progressivement le trou d'injection, c'est-à-dire que le canal d'écoulement du matériau devient plus petit et que le volume spécifique de la barre de matériau augmente, ce qui peut amener le matériau froid à bloquer le trou de la buse ou à consommer trop de pression d'injection. La buse doit être retirée pour réparation ou nettoyage, et la position de terminaison avant de la buse doit être réinitialisée de manière appropriée pour réduire la force d'impact à une valeur raisonnable.
9. L'anneau en caoutchouc est usé. L'écart d'usure entre la bague de butée et la bague de butée sur la tête de vis est important et il ne peut pas être efficacement coupé pendant l'injection, ce qui entraîne un reflux du matériau fondu mesuré à l'extrémité avant, une perte de composant d'injection et des pièces incomplètes.
Méthode d'usure vérifiée de l'anneau en caoutchouc : une fois le cycle d'injection précédent terminé, passez en mode de fonctionnement manuel et réglez la pression et la vitesse d'injection sur des valeurs inférieures avant d'exécuter l'achèvement du stockage du matériau. À ce stade, observez le degré d'obstruction dans le sens avant de l'indicateur de position de la vis lors de l'exécution manuelle de l'injection de colle, qui consiste à vérifier la fuite de l'anneau de colle. Moins il y a d'obstruction, plus le degré de fuite est important. Pour les anneaux en caoutchouc excessivement usés, ils doivent être remplacés dès que possible, sinon la production sera forcée et la qualité du produit ne peut être garantie.
10. Mauvais échappement du moule. Pendant le processus d'injection, l'air dans la cavité du moule ne peut pas être évacué de la surface de séparation ou de l'espace de l'éjecteur à temps, ce qui provoque le blocage du matériau fondu qui pénètre dans la cavité du moule par la haute pression constamment comprimée, laissant un défaut à la fin du flux de matière bloqué et incapable de fusionner. Prévoyez un canal d'évacuation approprié à l'endroit où la face de séparation doit être obstruée. Si la position de blocage de l'air n'est pas sur la surface de séparation, le manchon d'entraînement ou la goupille d'éjection d'origine peut être utilisé pour changer l'échappement interne, ou la position de la porte peut être sélectionnée à nouveau pour permettre à l'air d'être évacué en fonction de la position attendue.
11. La position des nervures de la pièce est trop fine ou trop profonde. Ce sont tous des coins morts qui sont faciles à stocker de l'air et aussi difficiles à remplir le moule. Il est nécessaire d'épaissir la colle de nervure ou d'augmenter l'angle de l'arc de racine, et la méthode approfondie consiste à ajouter des mesures d'échappement.
12. Canaux de distribution ou canaux de porte inégaux. En raison de l'amélioration continue de la technologie de fabrication de moules et du niveau de conception, la conception des canaux d'écoulement pour l'adhésif de moule à tête unique est généralement raisonnable et répond aux exigences de moulage. Cela fait référence à la répartition des canaux d'écoulement à plusieurs cavités, souvent avec de petites différences entre chaque porte, ce qui peut entraîner des composants de flux de matière irréguliers injectés dans chaque cavité de moule, entraînant le remplissage de certaines cavités et le sous-remplissage de certaines cavités.